转速器盘课程设计说明书

目 录

1零件分析……………………………………………………………………………3 1.1 零件的生产纲领及生产类型…………………………………………………3 1.2 零件的作用……………………………………………………………………3 1.3 零件的加工工艺分析…………………………………………………………3 2 毛坯的制造形式3…………………………………………………………………3 3 机械加工工艺规程设计……………………………………………………………3 3.1 基面的选择……………………………………………………………………3 3.2 表面加工方案的选择…………………………………………………………4 3.3制订机械加工工艺路线………………………………………………………4 3.4 确定机械加工余量及工序尺寸………………………………………………6 3.5 确定切削用量及基本工时……………………………………………………8

4选择量具…………………………………………………………………………13

4.1选择平面的量具……………………………………………………………13 4.2选择内孔的量具……………………………………………………………13

参考文献

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序 言

机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这次设计使我们能够综合运用机械制造工艺学中的基本理论，独立分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（转速器盘）的工艺规程的能力和运用夹具设计手册与图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次时间机会，为今后的毕业设计及以后从事工作打下良好的基础。 由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指导。

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1 零件分析

1.1 零件的生产纲领及生产类型

生产纲领是企业在计划期内应当生产的产量。在毕业设计题目中，转速器盘的生产纲领为5000件/年。生产类型是企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。转速器盘轮廓尺寸小，属于轻型零件。因此，按生产纲领与生产类型的关系确定，该零件的生产类型属于中批生产。

1.2 零件的作用

毕业设计题目给定的零件是2105柴油机中调速机构的转速器盘，从整体上来说，其径向尺寸比轴向尺寸大，因此，可以将其划定为不规则的盘类零件。零件上直径为Φ10mm的孔装一偏心轴，此轴一端通过销与手柄相连，另一端与油门拉杆相连。转动手柄，偏心轴转动，油门拉杆即可打开油门（增速）或关小油门（减速）；两个直径为Φ6mm孔装两个定位销，起限位作用。手柄可在120°内转动，实现无级变速。转速器盘通过两个直径为Φ9mm的螺栓孔用M8螺栓与柴油机机体相连。

1.3 零件的加工工艺分析

转速器盘共有十个机械加工表面，其中，两个直径为Φ9mm的螺栓孔与Φ10mm孔有位置要求；120°圆弧端面与Φ10mm孔的中心线有位置度要求。现分述如下：

⑴ 两个直径为Φ9mm的螺栓孔

两个直径为Φ9mm的螺栓孔的表面粗糙度为Ra12.5，螺栓孔中心线与底平面的

0.5尺寸要求为180mm；两个螺栓孔的中心线距离为28mm；螺栓孔与直径为Φ10mm

的孔中心线距离为72mm；与柴油机机体相连的后平面，其表面粗糙度为Ra6.3。

⑵ Φ10mm的孔及120°圆弧端面

0.049Φ10mm的孔尺寸为Φ100.013mm，表面粗糙度为Ra6.3，其孔口倒角0.5×45°，0.035两个Φ60mm的孔表面粗糙度为Ra3.2，120°圆弧端面相对Φ10mm孔的中心线

有端面圆跳动为0.2mm的要求，其表面粗糙度为Ra6.3。

从以上分析可知，转速器盘的加工精度不是很高。因此，可以先将精度低的加工面加工完后，再以加工过的表面为定位基准加工精度较高的Φ10mm和Φ6mm孔。

2 毛坯的制造形式

零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。

3 机械加工工艺规程设计 3.1 基面的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择得正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工过程中会问题百出，甚至造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。

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3.1.1粗基准的选择

对于一般盘类零件而言，按照粗基准的选择原则，选取转速器盘的底平面作为粗基准，加工出后平面。而加工Φ25mm圆柱上端面、120º圆弧端面时，选择转速器盘的底平面为粗基准；在加工Φ9mm螺栓孔、Φ18mm圆柱端面时，以加工过的后平面为定位基准；加工Φ10mm孔和Φ6mm孔时，则以后平面和两个Φ9mm孔为定位基准。

3.1.2精基准的选择

为保证加工精度，结合转速器盘的特征，主要采用基准重合原则和统一基准原则来进行加工。加工后平面、Φ25mm圆柱上端面、120º圆弧端面时，主要运用统一基准原则，即均以转速器盘的底平面作为定位基准；而在加工Φ9mm螺栓孔、Φ18mm圆柱端面、Φ10mm孔和Φ6mm孔时，选用基准重合原则，即选用设计基准作为定位基准。在实际加工中，为方便加工，各工序中运用专用夹具进行夹持，将以上两种原则综合运用。

3.2 表面加工方案的选择

（1）底面及直径为Φ25mm的圆柱下端面

底面及直径为Φ25mm的圆柱下端面不是重要的表面，没有粗糙度要求，但是定位基准面，加工方案确定为：粗铣； （2）后平面

表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT9，加工方案确定为：粗铣→精铣； （3）Φ18mm圆柱端面

表面粗糙度为Ra12.5，经济精度为IT11，加工方案确定为：粗铣； （4）Φ9mm螺栓孔

表面粗糙度为Ra12.5，经济精度为IT11，加工方案确定为：钻削→铰孔； （5）Φ25mm圆柱上端面

表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT9，加工方案确定为：粗铣→精铣； （6）Φ10mm孔

表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT9，加工方案确定为：钻削→铰孔→孔倒角； （7）120º圆弧端面

表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT9，加工方案确定为：粗铣→精铣； （8）Φ6mm孔

表面粗糙度为Ra3.2，经济精度为IT7，加工方案确定为：钻削→粗铰→精铰。

3.3制订机械加工工艺路线

制订机械加工工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。

⑴ 工艺路线方案一 工序10 铸造； 工序20 热处理；

工序30 粗铣底面及直径为Φ25mm的圆柱下端面； 工序40 粗、精铣后平面；

工序50 粗铣两个直径为Φ18mm的圆柱前端面；

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工序60 粗、精铣直径为Φ25mm的圆柱上端面； 工序70 钻削、铰削加工直径为Φ9mm的孔；

工序80 钻削、铰削加工直径为Φ10mm的孔并锪倒角0.5×45º； 工序90 粗、精铣加工120º圆弧端面；

工序10 0 钻削、铰削加工两个直径为Φ6mm的孔； 工序110 去毛刺； 工序120 检查； 工序130 入库。 ⑵ 工艺路线方案二 工序10 铸造； 工序20 热处理；

工序30 粗铣底面及直径为Φ25mm的圆柱下端面； 工序40 粗、精铣后平面；

工序50 粗铣两个直径为Φ18mm的圆柱前端面； 工序60 粗、精铣直径为Φ25mm的圆柱上端面； 工序70 粗、精铣加工120º圆弧端面；

工序80 钻削、铰削加工直径为Φ9mm的孔；

工序90 钻削并铰削加工直径为Φ10mm的孔并锪倒角0.5×45º； 工序100 钻削、铰削加工两个直径为Φ6mm的孔； 工序110 去毛刺； 工序120 检查； 工序130 入库。

⑶ 工艺方案的比较与分析

上述两个工艺方案的特点在于：方案一是按工序集中原则及保证各加工面之间的尺寸精度为基础而制订的工艺路线。而方案二只是按工序集中原则制订，没有考虑到各个加工面的加工要求及设计基准。这样虽然提高了生产率，但可能因设计基准与工序基准不重合而造成很大的尺寸误差，使工件报废。特别是铣削加工120º圆弧端面，如果按方案二进行加工，则是Φ10mm的孔在其后加工。这样，120º圆弧端面的形位公差0.2mm（端面圆跳动）根本不能保证，只保证了其与直径为Φ25mm的端面尺寸位置要求400.2mm。另外，先加工出Φ10mm的孔，然后以该孔为定位基准，加工时工件在圆形回转工作台上围绕Φ10mm孔的轴线旋转，更便于加工120º圆弧端面。

因此，最后的加工路线确定如下： 工序10 铸造； 工序20 热处理；

工序30 粗铣底面及直径为Φ25mm的圆柱下端面，以后平面为定位基准，选用

X61W，并加专用夹具；

工序40 粗、精铣后平面，以零件底平面及直径为Φ25mm的外圆柱面为粗基准。

选用X61W卧式铣床，并加专用夹具；

工序50 粗铣两个直径为Φ18mm的圆柱端面，以经过精加工的后平面及底平面为

基准，选用X52K立式铣床，并加专用夹具；

工序60 粗、精铣直径为Φ25mm的圆柱上端面，以底平面为基准，Φ25mm圆柱

下端面为辅助基准，选用X52K立式铣床，并加专用夹具；

工序70 钻削、铰削加工直径为Φ9mm的两个螺栓孔，以经过精加工的后平面和

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底平面为基准，选用Z525立式钻床，并加专用夹具；

工序80 钻、铰Φ10mm的孔，并锪倒角0.5×45º，以Φ9mm的孔及后平面为基准，

选用Z525立式钻床，并加专用夹具；

工序90 粗、精铣120º圆弧端面，以Φ10mm的孔和底平面及后平面为定位基准，

选用X52K立式铣床，并加专用夹具；

工序100 钻、铰加工两个Φ6mm的孔，以Φ10mm的孔和底平面及后平面定位。

选用Z525立式钻床，并加专用夹具；

工序110 去毛刺； 工序120 检查； 工序130 入库。

以上工艺过程详见“机械加工工艺卡片”。

3.4 确定机械加工余量及工序尺寸

根据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸如下：

1. 两螺栓孔Φ9mm

毛坯为实心，而螺栓孔的精度为IT9（参考《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-9），

0.036确定工序尺寸及余量：钻孔：Φ8.9mm； 铰孔：Φ90mm，2Z = 0.1mm。

具体工序尺寸见表1。

表1 工序尺寸表 工序 名称 工序间 余量/mm 工序间 经济精度 /μm H9 H12 表面粗糙度 /μm Ra6.3 Ra12.5 工序间 尺寸/mm 工序间 尺寸公差 /mm 0.03690 表面粗糙度 /μm Ra6.3 Ra12.5 铰孔 钻孔 0.1 8.9 9 8.9 0.1508.90 0.0492. Φ100.013mm孔

毛坯为实心，而孔的精度要求界于IT8~IT9之间（参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-9及表2.3-12），确定工序尺寸及余量：

钻孔Φ9.8mm；

粗铰孔：Φ9.96mm，2Z = 0.16mm；

0.049精铰孔：Φ100.013mm，2Z = 0.04mm。

具体工序尺寸见表2。

表2 工序尺寸表 工序 名称 工序间 余量/mm 工序间 经济精度 /μm 表面粗糙度 /μm 工序间 尺寸/mm 工序间 尺寸公差 /mm 表面粗糙度 /μm - 6 -

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铰孔 钻孔 0.2 9.8 F9 H12 Ra6.3 Ra12.5 10 9.8 0.049100.013 0.150 9.80Ra6.3 Ra12.5 0.0353. 两个Φ60mm孔

毛坯为实心，而孔的精度要求界于IT8~IT9之间（参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-9及表2.3-12），确定工序尺寸及余量为：

0.035钻孔：Φ5.8mm； 铰孔：Φ60mm，2Z = 0.2mm。

具体工序尺寸见表3。

表3 工序尺寸表 工序 名称 精铰 粗铰 钻孔 工序间 余量/mm 0.04 0.16 5.8 工序间 经济精度 /μm H9 H10 H12 表面粗糙度 /μm Ra3.2 Ra6.3 Ra12.5 工序间 尺寸/mm 6 5.96 5.8 工序间 尺寸公差 /mm 0.035 600.0485.9600.1205.80 表面粗糙度 /μm Ra3.2 Ra6.3 Ra12.5 4. 后平面

粗铣：Z = 3.5mm； 精铣：Z = 1.0mm。 具体工序尺寸见表4。

表4 工序尺寸表 工序 名称 精铣 粗铣 毛坯 工序间 余量/mm 1.0 3.5 工序间 经济精度 /μm H8 H11 H13 表面粗糙度 /μm Ra6.3 Ra12.5 Ra25 工序间 尺寸/mm 7 8 11.5 工序间 尺寸公差 /mm 0.022 70表面粗糙度 /μm Ra6.3 Ra12.5 Ra25 0.090 800.2711.505. Φ18mm圆柱前端面 粗铣：Z = 4.5mm。 具体工序尺寸见表5。

表5 工序尺寸表

工序 名称 工序间 余量/mm 工序间 经济精度 /μm H11 表面粗糙度 /μm Ra12.5 工序间 尺寸/mm 工序间 尺寸公差 /mm 0.13 140 表面粗糙度 /μm Ra12.5 粗铣 4.5 14 - 7 -

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毛坯 H13 Ra25 18.5 0.33 18.50 Ra25 6. Φ25mm上端面

粗铣：Z = 3.5mm； 精铣：Z = 1.0mm。 具体工序尺寸见表6。

表6 工序尺寸表 工序 名称 精铣 粗铣 毛坯 工序间 余量/mm 1.0 3.5 工序间 经济精度 /μm H8 H11 H16 表面粗糙度 /μm Ra6.3 Ra12.5 工序间 尺寸/mm 8 9 12.5 工序间 尺寸公差 /mm 0.022 80表面粗糙度 /μm Ra6.3 Ra12.5 Ra25 0.090 901.1 12.507. 120°圆弧端面

粗铣：Z = 3.5mm； 精铣：Z = 1.0mm。 具体工序尺寸见表7。

表7 工序尺寸表 工序 名称 精铣 粗铣 毛坯 工序间 余量/mm 1.0 3.5 工序间 经济精度 /μm H8 H11 H16 表面粗糙度 /μm Ra6.3 Ra12.5 工序间 尺寸/mm 11 12 15.5 工序间 尺寸公差 /mm 0.027 1100.110 1201.1 15.50表面粗糙度 /μm Ra6.3 Ra12.5 Ra25 3.5 确定切削用量及基本工时

3.5.1 工序30：粗铣底面及直径为Φ25mm的圆柱下端面 ⑴ 选择刀具和机床

查阅《机械制造工艺设计简明手册》 选择d0= 100mm的镶齿套式面铣刀(GB1129-85)，根据《切削用量简明手册》表1.2，选择YG6硬质合金刀片，由于采用标准硬质合金面铣刀，故齿数z = 10，机床选择卧式铣床X61W。

⑵ 选择切削用量

①切削深度ap

由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 ap= 4.5mm。 ②每齿进给量fz

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采用不对称端铣以提高进给量，查《切削用量简明手册》表3.5，当使用镶齿套式面铣刀及查阅《机械制造工艺设计简明手册》得机床的功率小于10kw时，得fz= 0.14mm/z ~0.24mm/z ，故取fz= 0.2mm/z。

③切削速度vc

根据《切削用量简明手册》表3.16，当d0100mm，z10，ap≤7.5mm，fz≤ 0.24mm/z时，vc77m/min，n1000vc100077306.5r/min

d080按机床选取：nc= 300r/min 则实际铣削切削速度为：

10003.5.2工序40：粗、精铣后平面 1. 粗铣后平面

⑴ 选择刀具和机床

vcd0n3.148030075.36(m/min)

1000查阅《机械制造工艺设计简明手册》，由铣削宽度ae= 28mm，选择d0= 80mm的镶齿套式面铣刀(GB1129-85)，根据《切削用量简明手册》表1.2，选择YG6硬质合金刀片，由于采用标准硬质合金面铣刀，故齿数z = 10，机床选择卧式铣床X61W。

⑵ 选择切削用量

①切削深度ap

由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 ap= 4.0mm。 ②每齿进给量fz

采用不对称端铣以提高进给量，查《切削用量简明手册》表3.5，当使用镶齿套式面铣刀及查阅《机械制造工艺设计简明手册》得机床的5kw时，得fz= 0.15mm/z ~0.3mm/z ，故取fz= 0.2mm/z。

③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命

根据《切削用量简明手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由铣刀直径d0= 80mm，查《切削用量简明手册》表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。

④切削速度vc和每分钟进给量vf

根据《切削用量简明手册》表3.27 铣削速度的计算公式为

Cvd0qv vcmxvyvuvpvkv

Tapfkaez

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查表3.27得，式中Cv245 qv0.2 xv0.15 yv0.35 uv0.2 pv0 m=0.32 kv1.0 代入上式计算得：vc=82m/min

所以n1000vc100082326.4r/min

d080按机床选取：nc= 300r/min 则实际铣削切削速度为：

vcd0n10003.148030075.36(m/min)

1000根据《切削用量简明手册》表3.16，当d080mm，z10，ap≤7.5mm，fz≤0.24mm/z时 vf386mm/min，按机床选取：vf= 300mm/min

⑤计算基本工时

tmL式中，Lly，l50mm，查《切削用量简明手册》表3.26，vfL790.26(min)。 vf300y29mm，所以，L502979(mm)，tm2. 精铣后平面

采用该工序里1的参数确定原则，机床选择卧式铣床X61W，确定2的各项参数

如下；ap= 0.5mm fz= 0.14mm/z nc= 380r/min Vc95.4m/min 3.5.3 工序50：粗铣两个Φ18 mm的圆柱前端面

采用工序40的参数确定原则，选择d0= 20mm的高速钢莫氏锥柄立铣刀(GB1106-85)，齿数z = 3，机床选择立式铣床X52K，确定的各项参数如下：ap= 4mm fz= 0.2mm/z nc=190r/min Vc11.93m/min 3.5.4 工序60：粗、精铣Φ25mm的圆柱上端面 1. 粗铣Φ25mm的圆柱上端面

采用工序40的参数确定原则，选择d0= 32mm的高速钢莫氏锥柄立铣刀

(GB1106-85)，齿数z = 4，机床选择立式铣床X52K，确定各项参数如下：ap= 3.5mm

fz= 0.2mm/z nc= 118r/min Vc11.8m/min

2. 精铣Φ25mm的圆柱上端面

采用工序40的参数确定原则，选择d0= 32mm的高速钢莫氏锥柄立铣刀

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(GB1106-85)，故齿数z = 4。机床选择立式铣床X52K，确定各项参数如下：

ap= 1.0 mm fz= 0.2mm/z nc= 118r/min Vc11.8m/min

3.5.5工序70：钻削、铰削加工两个Φ9mm的孔 1. 钻削两个Φ8.9mm的孔 ⑴ 选择刀具和机床

查阅《机械制造工艺设计简明手册》，由钻削深度ap= 4.45mm，选择d0= 8.9mm的H11级高速钢麻花钻(GB1438-85)，机床选择立式钻床Z525。 ⑵ 选择切削用量 ①进给量f

根据《切削用量简明手册》表2.7，取f = 0.36mm/r ~0.44mm/r，查阅《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-16，故取f = 0.43mm/r。

根据《切削用量简明手册》表2.19，可以查出钻孔时的轴向力，当f ≤0.51mm/r，

d0≤12mm时，轴向力Ff= 2990N。轴向力的修正系数均为1.0，故Ff= 2990N。根

据立式钻床Z525说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力Fmax= 8829N，由于Ff≤Fmax， 故 f = 0.43mm/r可用。

②切削速度vc

根据《切削用量简明手册》表2.15，根据f = 0.43mm/r和铸铁硬度为HBS = 200~ 217，取vc=12m/min。故nc=

1000v100012== 429.4(r/min) d03.148.9根据立式钻床Z525说明书，可以考虑选择选取：nc=392r/min，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以，实际切削速度为：

d0n3.148.9392vc11(m/min)。

100010002.铰削两个Φ9H9mm孔 ⑴ 选择刀具和机床

查阅《机械制造工艺设计简明手册》，选择d0= 9mm的H9级高速钢锥柄机用铰刀(GB1133-84)，机床选择立式钻床Z525。 ⑵ 选择切削用量 ①进给量f

查阅《切削用量简明手册》表2.11及表2.24，并根据机床说明书取f = 0.65mm/r ~1.3mm/r，故取f = 0.72mm/r。

②切削速度vc

根据《切削用量简明手册》表2.24，取vc= 8m/min。

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故 nc=

1000vc10008== 283.1(r/min) d03.149根据立式钻床Z525机床说明书选取：nc=272r/min，所以实际切削速度为：

3.1492727.69(m/min)。

100010003.5.6 工序80：钻削、铰削加工Φ10 mm的孔并锪倒角0.5×45° 1. 钻削Φ9.8mm孔

vcd0n 采用工序70的参数确定原则，选择d0=9.8mm的H12级高速钢麻花钻(GB1438-85) 机床选择立式钻床Z525，确定各项参数如下：ap= 4.9 mm f =

0.43mm/r

nc= 272r/min Vc8.36m/min

2.铰Φ10F9mm孔

采用工序70的参数确定原则，选择d0=10mm的F9级高速钢锥柄机用铰刀(GB1133-84)，机床选择立式钻床Z525，确定各项参数如下：

f = 0.72mm/r nc= 195r/min Vc6.1m/min 3.锪Φ10mm孔0.5×45° ⑴ 选择刀具

90°直柄锥面锪钻，机床为Z525。 ⑵ 选择切削用量

转速nc取钻孔时的速度，nc= 195r/min，采用手动进给。 3.5.7 工序90：粗、精铣120°圆弧端面 1. 粗铣120°圆弧端面

采用工序40的参数确定原则，选择d0=14mm的高速钢莫氏锥柄立铣刀(GB1106-85)，齿数z = 3，机床选择立式铣床X52K，确定各项参数如下：

ap= 3.5mm fz= 0.2mm/z nc=235r/min Vc10.33m/min 2.精铣120°圆弧端面

采用工序40的参数确定原则，选择d0=14mm的高速钢莫氏锥柄立铣刀(GB1106-85)，齿数z = 3，机床选择立式铣床X52K，确定各项参数如下：

ap= 1.0mm fz= 0.14mm/z nc=235r/min Vc10.33m/min 3.5.8工序100：钻削、铰削两个Φ6mm的孔 1.钻削两个Φ5.8mm孔

采用工序70的参数确定原则，选择d0= 5.8mm的H12级高速钢麻花钻

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(GB1438-85)， 机床选择立式钻床Z525，确定各项参数如下：ap= 2.9 mm f = 0.30mm/r

nc= 392r/min Vc7.14m/min 2.粗铰两个Φ5.96H10孔

采用工序70的参数确定原则，选择d0= 5.96mm的H10级高速钢锥柄机用铰刀(GB1133-84)，机床选择立式钻床Z525，确定各项参数如下： f = 0.85mm/r

nc=195r/min Vc3.65m/min 3.精铰两个Φ6H9mm孔

采用工序70的参数确定原则，选择d0=6mm的H9级高速钢锥柄机用铰刀(GB1133-84)，机床选择立式钻床Z525，确定各项参数如下： f = 0.65mm/r

nc=140r/min Vc2.64m/min

最后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其他加工数据填入相应的机械加工工序卡片中。

4选择量具

本零件是中批量生产，故采用的是通用量具。

4.1选择平面的量具：

由零件图上看，各平面的相互位置要求不是非常严格，其最小不确定度为0.2mm，选用分度值为0.02mm，测量范围为0-150mm的游标卡尺就可以满足要求。

4.2选择内孔的量具：

此零件对孔的精度要求较高，其中例如Ø10孔的下偏差要求在0.013之内，故可选用分度值为0.01mm，测量范围为0-150mm的内径百分尺，满足测量精度的要求。

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郑州航空工业管理学院课程设计

参考文献

[1]李益民主编：《机械制造工艺设计简明手册》：机械工业出版社：1999年

[2]赵家齐.机械制造工艺学课程设计指导书[M].北京:机械工业出版社，1997.60～61.

[3]《切削用量简明手册》第3版

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