一、 车身调整工段 ............................................................
（一） 调整一工位 ...........................................................................
（二） 调整二工位 ...........................................................................（三） 调整三工位 ...........................................................................（四） 调整四工位 ...........................................................................（五） 调整五工位 ...........................................................................（六） 调整六工位 ...........................................................................（七） 调整七工位 ...........................................................................（八） 调整八工位 ...........................................................................（九） 升降机 ...............................................................................（十） 车门点焊工位 .........................................................................（十一）车门包边工位 .........................................................................（十二）车身输送链 ...........................................................................
二、 车身大装工段 ............................................................
（一） （二） （三） （四）
大装地板工位 .........................................................................大装胎工位 ...........................................................................大装补焊工位 .........................................................................大装补焊四工位 .......................................................................
三、 车身分装工段 ............................................................
（一） 分装固定点工位 .......................................................................
（二） 分装悬挂点焊工位 .....................................................................（三） 熔焊工位 .............................................................................
三、 转运作业区域 ............................................................
（一） 转运作业 .............................................................................（二） 叉车作业 .............................................................................
四、 维修作业区域 ............................................................
五、 办公区域 ................................................................
六、 厂外交通 ................................................................
七、 生产区域 ................................................................
危险源辨识与风险评价信息一览表
辨识区域（部位、场所）：装焊作业单元 危险源 事故类型 典型控制措施 M 对象 风险评价E S 身调整工段 整一工位 机械伤害 机械伤害 1、上岗前进行人员情绪询问，检查 2、工作期间对人员情绪进行检查 1、上岗前召开班组会议，观察人员思想动态 2、发现人员情绪异常，进行沟通，消除紧张心理 1、上岗前召开班组会议，培训各岗位安全操作规程 2、工作期间，对工作现场进行巡查，发现违章行为及时制止 3、组织好班组日常安全教育培训，增强职工安全知识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前班组会议期间检查职工长皮手套、安全帽、防砸鞋是否佩戴齐全 2、工作期间，职工在吊运车身过程中注意避让人员 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、安装小车固定插销，防止小车异常运动 2、安装前支撑时进行工作场地确认，并告知上下工位人员，严禁触动小车 3、培训协同作业人员安全操作规范，提高上下工位人员协同作业能力 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前佩戴好安全帽、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业转运小车运动过程中，人员必须远离小车轨道 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前穿戴好安全帽、绝缘鞋、工作服 2、开展用电安全知识培训，职工掌握用电安全知识 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、设置铁丝、焊丝头等杂物存放盒，定置存放 2、班组日常巡查，发现问题及时整改 3、出现事故启动突发事件应急预案 1、做好操作按钮标识，明确按钮功能 2、严格遵守操作规程，定人定机，严禁私自动用设备 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前召开班组会议，确认人员精神状态 2、班组巡查，发现人员带病上岗，劝其请假或适当休息 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、班组日常巡查，发现问题及时整改 3、出现事故启动突发事件应急预案 1、固定压板不得出现裂纹、缺材等外观缺陷。 2、钢丝绳卡扣不得出现裂纹，螺栓螺纹完好。 3 3 2 2 2 2 人员因某种原因出现紧张心理造成人员伤害 人员因好奇心违章操作造成事故造成事故 因素 心情浮躁，带情绪工作 1因素 1因素 机械伤害 3 2 2 1因素 吊运车身过程中割伤人员 机械伤害 1 6 4 2因素 安装前支撑在两小车之间，小车运动挤伤人员 物体打击 1 3 1 3因素 推车身小车时手扶位置不当造成手部割伤 机械伤害 3 2 2 1因素 转运小车时压伤脚 机械伤害 1 3 2 6因素 手部潮湿、有水开关电闸造成人员触电 乱扔铁丝、焊丝等杂物，造成人员绊倒 气动标注机操作按钮操作错误，造成误操作伤人 触电 1 3 2 6因素 机械伤害 1 3 2 6因素 机械伤害 1 3 2 6因素 人员带病上岗造成伤害 机械伤害 物体打击 起重伤害 3 1 3 2 3 2 2 2 4 1因素 操作打印机时碰伤头部 6因素 吊索固定端固定卡具不合标准，2对象 危险源 造成物体掉落砸伤人员 事故类型 典型控制措施 1、目测检查电动葫芦电源指示灯，是否显示正常。 2、试运行电动葫芦，检查各项开关动作灵敏、可靠。 3、目测检查电动葫芦接地线，每月对接地线进行检查是否连接可靠。 1、试运行电动葫芦，按钮操作有效。 2、检查电动葫芦操作手柄防拽绳是否有效，防止失效导致控制线移位造成误操作， 3、电动葫芦控制手柄外壳无裂纹、破损。 1、电动葫芦钢丝绳在一个捻节距内断丝数达到钢丝绳总数的10%。 2、钢丝绳径向磨损或腐蚀量超过原直径的40%予以报废。 3、钢丝绳出现断股予以报废 4、麻芯外漏予以报废。 1、 试运行电动葫芦达到上限位时，电动葫芦停止工作。试运行电动葫芦到下限位时，电动葫芦停止。 2、电动葫芦上下限位开关动作灵敏、可靠。 3、上下限位开关动作，必须断开电动葫芦的控制电源。 4、上限位应距离电动葫芦卷筒外壳大于等于200mm.下限位应保证吊具地面大于300mm。 1、吊钩严禁出现裂纹。 2、吊钩危险断面磨损或腐蚀达到原尺寸的10%，应予以报废。 3、钩柄产生塑性变形，应予以报废。 4、吊钩开口度比原尺寸增加10%，应予以报废 5、吊钩扭转角超过10%，应予以报废 1、吊具严禁出现裂纹 2、吊具吊钩严禁产生塑性变形。 3、严禁超载使用吊具， 4、吊具与电动葫芦连接吊环不得出现裂纹、变形、开焊等缺陷。 1、规范标准作业，明确车身放置位置 2、放置车身工装小车状态良好，无破损、变形。 3、车身支撑点在同一平面，防止车身晃动 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、平衡器保险链连接可靠，无裂纹、连接环不螺栓松动。 2、平衡器钢丝绳严禁磨损、断股、麻芯外露。 3、平衡器弹簧片严禁出现裂纹、破损 4、钢丝绳润滑良好、平衡器弹簧销有效。 1、线路加装护套，预防线路老化 2、电源线外绝缘层良好，无裂纹等明显缺陷 3、电源线无过载、发热等现象出现。 1、电源线外绝缘层良好、无裂纹、破损等缺陷 2、线路具有良好等接地系统 3、日常监督检查到位 4、加装漏电保护器 1、钢号机加装隔音垫 2、上岗前佩戴好防噪声耳塞 M 风险评价E S 电气线路（包括接地、开关、指因素 示灯等）故障或不符合要求，造成事故 电动葫芦控制按钮失效，出现误动作造成人员伤害 触电 3 2 4 2因素 起重伤害 3 2 4 2因素 钢丝绳断裂造成被吊运物体坠落砸伤人员 起重伤害 3 3 3 因素 电动葫芦上下限位失效，造成人员伤害 起重伤害 3 3 3 因素 吊钩断裂，造成物体坠落砸伤人员 起重伤害 3 3 3 因素 吊具断裂，造成物体坠落砸伤人员 起重伤害 3 3 3 因素 车身放置不稳，坠落伤人 机械伤害 1 6 2 1因素 平衡器失效坠落砸伤人员 机械伤害 1 3 3 9因素 线路老化短路起火 火灾 1 3 2 6因素 线路老化漏电造成人员触电 钢印机打号产生噪音引起人员听觉伤害 压缩空气管道破裂噪音造成人员听觉伤害 触电 1 3 2 6因素 职业病 职业病 其他伤害 3 3 3 3 2 2 1 1因素 1、检查气线接头，牢固可靠。连接必须使用专用喉箍 1 2、佩戴好防噪声耳塞 1、制作专用接油盘，防止油污泄露 2、班组日常巡查发现问题及时清理 1 6因素 地面油污，造成人员滑倒 3对象 危险源 事故类型 其他伤害 其他伤害 其他伤害 典型控制措施 1、 佩戴耳塞等防噪音劳保用品 2、 通过工艺改善，降低铁锤击打 1、加强教育培训 2、定期组织全员参与危险源辨识 1、 制定培训计划，完善培训内容 2、 加强培训讲师培训能力，提高培训效果 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作班组日常巡查，发现问题及时整改 3、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前佩戴好安全帽、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业转运小车运动过程中，人员必须远离小车轨道 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范班组 3、加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、制作铰链专用存放架 2、规范标准作业，明确操作规范 3、班组日常巡查发现问题及时清理 1、佩戴好长皮手套、安全帽、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范班组 3、班组日常巡查发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、 气扳机润滑良好，无破损、扭力过大等现象 2、 加强杆、套头完好，严禁出现裂纹、破损 3、规范标准作业，明确操作规范 1、制作专用器具，定置定量存 2、散件堆放整齐，符合5定5s要求 3、班组日常巡查发现问题及时整改 M 1 1 1 风险评价E S 3 3 3 1 1 1 因素 车间内噪音，造成人员听觉损害 未对车间员工进行危险源培训造成职工人身伤害 安全培训不到位，造成人员人身伤害 3因素 3因素 3整二工位 推车身小车时手扶位置不当造成手部割伤 机械伤害 3 2 2 因素 因素 转运小车时压伤脚 机械伤害 1 3 2 因素 拿取车身散件散件不佩戴劳保用品造成人员割伤 未按正确流程装配车身散件造成人员伤害 拿取车门部位不正确造成人员手部割伤 装配车门铰链，铰链落地砸伤人员脚部 机械伤害 1 3 2 因素 机械伤害 1 3 2 因素 机械伤害 1 3 1 因素 机械伤害 1 3 2 因素 抬车身时割伤手部 机械伤害 1 3 2 气扳机转动，拿取位置不当造成因素 人员手部伤害不当造成人员手部伤害 搬取铰链盒时铰链盒掉落砸伤人员脚部 机械伤害 1 3 1 因素 机械伤害 3 2 2 因素 转运小车时碰伤 气扳机套头破损甩出伤人甩出砸伤人员 机械伤害 1 3 2 因素 机械伤害 机械伤害 1 3 3 3 6 2 因素 散件堆放超量造成倒塌 对象 危险源 事故类型 典型控制措施 M 1 风险评价E S 3 2 散件未按规定存放架存放，造成因素 人员伤害 因素 车身放置不稳，坠落伤人 压缩空气管道破裂噪音造成人员听觉伤害 气扳机使用时产生噪音引发人员听觉损害 1、使用专用器具，定置定量存放 机械伤害 2、规范标准作业，明确操作规范 3、班组日常巡查发现问题及时整改 1、规范标准作业，明确车身放置位置 2、放置车身工装小车状态良好，无破损、变形。 机械伤害 3、车身支撑点在同一平面，防止车身晃动 4、出现事故启动突发事件应急预案 职业病 职业病 1 6 2 1因素 1、检查气线接头，牢固可靠。连接必须使用专用喉箍 1 2、佩戴好防噪声耳塞 1、上岗前检查气扳机消音器完好性 2、佩戴好防噪声耳塞 1 1 1 1 3 3 3 3 3 3 2 1 6 1 1 1 6因素 气扳机气线接头破损甩出伤人甩因素 出砸伤人员 作业空间散件等物料乱放造成人员摔伤 未对车间员工进行危险源培训造成职工人身伤害 未制定现场物料摆放标准，物料摆放混乱造成职工人身伤害 因素 1、气线接头牢固可靠，使用专用喉箍 机械伤害 2、班组加强日常监督检查 3、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前检查物料是否符合5定5s标准放置 其他伤害 2、班组加强日常监督检查 3、出现事故启动突发事件应急预案 其他伤害 其他伤害 1、加强教育培训 2、定期组织全员参与危险源辨识 因素 3因素 1、制定WPO生产现场有序化标准，明确物料摆放要求 1 2、班组加强日常监督检查 1、规范标准作业，明确操作规范 2、清理车门油污，预防车门因油污导致职工出现手滑 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 1、制作铰链专用存放盒，规范放置铰链 2、规范标准作业，明确操作规范 3、出现事故启动突发事件应急预案 1、佩戴好长皮手套、安全帽、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范 3、班组日常巡查发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、明确搬取位置及搬取量，规范作业标准 2、铰链盒完好，无锈蚀、破损 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前检查气线接头，牢固可靠 2、佩戴好防噪声耳塞。 1、上岗前检查气扳机消音器完好性 2、佩戴好防噪声耳塞 3整三工位 机械伤害 机械伤害 1 1 3 3 1 2 拿取车门部位不正确造成人员手因素 部割伤 装配车门铰链，铰链落地砸伤人员脚部 因素 因素 转运小车时割伤手部 机械伤害 3 2 2 因素 气扳机转动，拿取位置不当造成人员手部伤害 搬取铰链盒时铰链盒掉落砸伤人员脚部 机械伤害 1 3 1 因素 机械伤害 机械伤害 职业病 职业病 3 3 3 2 2 2 3 3 3 2 2 2 2 6 1 因素 气线破损伤人 使用气扳机紧固螺栓产生噪音对人员听觉损害 压缩空气管道破裂噪音造成人员听觉伤害 因素 因素 1、检查气线接头，牢固可靠。连接必须使用专用喉箍 1 2、佩戴好防噪声耳塞 1 1 6气扳机套头破损甩出伤人甩出砸因素 伤人员 因素 未对车间员工进行危险源培训造1、 气扳机润滑良好，无破损、扭力过大等现象 机械伤害 2、 加强杆、套头完好，严禁出现裂纹、破损 3、规范标准作业，明确操作规范 1、加强教育培训 其他伤害 2、定期组织全员参与危险源辨识 3对象 危险源 成职工人身伤害 使用气扳机紧固螺栓产生噪音对人员听觉损害 气扳机转动，拿取位置不当造成人员手部伤害 事故类型 典型控制措施 M 风险评价E S 整四工位 职业病 上岗前检查气扳机消音器完好性 2、佩戴好防噪声耳塞 1、上岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、明确支撑拿起后支撑位置，明确操作规范 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作班组日常巡查，发现问题及时整改 3、出现事故启动突发事件应急预案 1、岗前佩戴好劳保用品，工作服做到“三紧” 2、规范标准作业，明确操作规范 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、明确搬取位置及搬取量，规范作业标准 2、铰链盒完好，无锈蚀、破损 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、加强教育培训 2、定期组织全员参与危险源辨识 3 2 2 因素 因素 机械伤害 1 3 2 因素 铁锤、皮锤未抓牢，甩出伤人 机械伤害 1 3 2 因素 后支撑掉落砸伤人员脚部 机械伤害 1 3 3 因素 后支撑存放盒掉落砸伤人员脚部 机械伤害 1 3 2 因素 转运小车时割伤手部 机械伤害 3 2 2 因素 气扳机转动，拿取位置不当造成人员袖口卷入 搬取铰链盒时铰链盒掉落砸伤人员脚部 未对车间员工进行危险源培训造成职工人身伤害 机械伤害 1 3 1 因素 机械伤害 3 2 2 因素 其他伤害 1 3 1 3整五工位 气扳机转动，拿取位置不当造成人员手部伤害 使用气扳机紧固螺栓产生噪音对人员听觉损害 1、岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范 机械伤害 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 职业病 1、上岗前检查气扳机消音器完好性 2、佩戴好防噪声耳塞 1 3 6 因素 因素 3 2 2 因素 气扳机坠落砸伤人员脚部 因素 转运小车时割伤手部 气扳机转动，拿取位置不当造成人员袖口卷入 因素 1、岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范 机械伤害 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作班组日常巡查，发现问题机械伤害 及时整改 3、出现事故启动突发事件应急预案 1、岗前佩戴好劳保用品，工作服做到“三紧” 机械伤害 2、规范标准作业，明确操作规范 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 1 3 2 3 2 2 1 3 1 对象 危险源 事故类型 典型控制措施 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前检查气线接头，牢固可靠 2、班组加强日常监督检查 3、出现事故启动突发事件应急预案 1、岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作班组日常巡查，发现问题及时整改 3、出现事故启动突发事件应急预案 1、线路加装护套，预防线路因老化破损漏电 2、制定设备履历表，记录线路使用周期 3、日常监督检查到位 4、出现事故启动火灾应急预案 1、线路加装护套，预防线路因老化破损漏电 2、制定设备履历表，记录线路使用周期 3、日常监督检查到位 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、 电源线路无接头松动，引起电源接头发热。 2、 电源线路外绝缘层无破损，老化 3、电源接头绝缘包扎完好，防止漏电短路 4、建立线路台帐，定期更换 1、CO2气体流量计不得超过（7-10）l/min 2、CO2气体管道无漏气、锈蚀、破损 3、CO2气体管道压力不得超过0.2mpa 1、工作期间佩戴好劳保用品，眼睛、面罩、手套、工作服、劳保鞋等 2、使用除尘设施，保证通风良好 3、加强日常监督检查，及时纠正不正确的操作方式 4、出现事故启动焊接作业危险源处置方案 1、保持生产现场清洁 2、焊接场所禁止存放易燃易爆物品 3、出现事故启动突发事件应急预案 1、佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服、护目镜 2、规范标准作业，明确操作规范 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、 焊机一次侧绝缘电阻不得低于1兆欧，二次侧绝缘电阻不得低于0.5兆欧。 2、 焊机外壳具有良好接地 3、 每季度进行一次焊机绝缘电阻测量 M 风险评价E S 因素 气扳机套头破损甩出伤人 使用气扳机紧固螺栓弹圈转出伤人 机械伤害 1 3 6 因素 机械伤害 3 2 2 因素 气扳机坠落砸伤人员脚部 机械伤害 1 3 2 因素 调整翼子板时，锤击位置不正确造成人员伤害 机械伤害 3 2 2 因素 调整翼子板时，被小车撞伤 机械伤害 3 2 2 因素 无证操作焊机引发火灾 火灾 1 3 4 因素 焊接电源线路老化短路起火 火灾 1 3 2 因素 焊机电源线路老化漏电造成人员触电 触电 中毒和窒息 1 3 2 因素 CO2气体泄漏,引起人员中毒 1 3 6 因素 焊接烟尘排放\\弧光排放造成人员健康损害 电气焊作业场所未清理现场油污及易燃易爆物品,油污严重 职业病 1 3 6 因素 火灾 3 2 2 因素 弧光伤眼 其他伤害 3 2 1 因素 弧光高温引起皮肤伤害 其他伤害 1 3 2 因素 焊机绝缘失效，造成人员触电 触电 1 3 6 对象 危险源 事故类型 典型控制措施 M 风险评价E S 整六工位 机械伤害 1、 上岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、 规范标准作业，明确操作规范 3、 班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、 出现事故启动突发事件应急预案 1、 上岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、 规范标准作业，明确操作规范 3、 班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、 出现事故启动突发事件应急预案 1、 上岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、 规范标准作业，明确操作规范 3、 班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、 出现事故启动突发事件应急预案 1、 上岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、 规范标准作业，明确操作规范 3、 班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、 出现事故启动突发事件应急预案 1、 上岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、 规范标准作业，明确操作规范 3、 班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、 出现事故启动突发事件应急预案 1、 上岗前检查气扳机套头，牢固可靠 2、 班组加强日常监督检查 3、 出现事故启动突发事件应急预案 1、气扳机做好日常保养维护 2、佩戴防噪声耳塞 1 3 3 因素 后支撑掉落砸伤人员脚部 因素 转运小车时割伤手部 机械伤害 3 2 2 因素 气扳机转动，拿取位置不当造成人员手部伤害 机械伤害 1 3 1 因素 铁锤、皮锤未抓牢，甩出伤人 机械伤害 1 3 2 因素 搬取铰链盒时铰链盒掉落砸伤人员脚部 机械伤害 3 2 2 因素 气扳机套头破损甩出伤人 使用气扳机紧固螺栓产生噪音对人员听觉损害 机械伤害 职业病 1 3 3 2 6 2 因素 因素 气扳机坠落砸伤人员脚部 1、 上岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、 规范标准作业，明确操作规范 机械伤害 3、 班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、 出现事故启动突发事件应急预案 1 3 2 整七工位 机械伤害 1、 磨光机防护罩完好，螺栓紧固 2、 开关动作灵敏 3、 消音器完好 4、 磨光机外壳无裂纹等明显缺陷 1、 上岗前佩戴好佩戴好规范标准作业，明确操作规范 2、 磨光机附件齐全有效 3、工作过程中注意偏离人员所在位置 1、 安装磨光片前，检查磨光片外观无明显缺陷 2、施工过程中，严禁使用磨损严重的磨光片 3、更换磨光片时，必须夹紧紧固螺栓 1、上岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、更换抛光片必须将磨光机切断气源，并将开关装置拧到“关” 3、更换抛光片后必须先试运行，严禁安装完毕后立即使用 1、 磨光机必须设有固定存放位置 2、拿取过程中，必须用手拿取手柄位置 3、出现事故启动突发事件应急预案 1、 上岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、 规范标准作业，明确操作规范 3、 班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 3 2 2 因素 磨光机附件异常造成人员伤害 因素 磨光机打磨火花飞溅伤人 灼烫 机械伤害 1 1 3 3 2 2 因素 磨光片甩出伤人砸伤人员 因素 更换抛光片时未断气源造成磨伤人员 机械伤害 3 2 2 因素 磨光机坠落砸伤脚部 机械伤害 机械伤害 1 3 3 2 2 2 因素 转运小车时割伤手部 对象 危险源 磨光机使用时产生噪音引起人员听觉损害 未对车间员工进行危险源培训造成职工人身伤害 事故类型 典型控制措施 4、出现事故启动突发事件应急预案 M 1 1 风险评价E S 3 3 2 1 因素 职业病 其他伤害 1、磨光机做好日常保养维护 2、佩戴防噪声耳塞 1、加强教育培训 2、定期组织全员参与危险源辨识 因素 3整八工位 吊索固定端固定卡具不合标准，造成物体掉落砸伤人员 起重伤害 1、固定压板不得出现裂纹、缺材等外观缺陷。 2、钢丝绳卡扣不得出现裂纹，螺栓螺纹完好。 1、目测检查电动葫芦电源指示灯，是否显示正常。 2、试运行电动葫芦，检查各项开关动作灵敏、可靠。 3、目测检查电动葫芦接地线，每月对接地线进行检查是否连接可靠。 1、试运行电动葫芦，按钮操作有效。 2、检查电动葫芦操作手柄防拽绳是否有效，防止失效导致控制线移位造成误操作， 3、电动葫芦控制手柄外壳无裂纹、破损。 1、电动葫芦钢丝绳在一个捻节距内断丝数达到钢丝绳总数的10%。 2、钢丝绳径向磨损或腐蚀量超过原直径的40%予以报废。 3、钢丝绳出现断股予以报废 4、麻芯外漏予以报废。 2、 试运行电动葫芦达到上限位时，电动葫芦停止工作。试运行电动葫芦到下限位时，电动葫芦停止。 2、电动葫芦上下限位开关动作灵敏、可靠。 3、上下限位开关动作，必须断开电动葫芦的控制电源。 4、上限位应距离电动葫芦卷筒外壳大于等于200mm.下限位应保证吊具地面大于300mm。 1、吊钩严禁出现裂纹。 2、吊钩危险断面磨损或腐蚀达到原尺寸的10%，应予以报废。 3、钩柄产生塑性变形，应予以报废。 4、吊钩开口度比原尺寸增加10%，应予以报废 5、吊钩扭转角超过10%，应予以报废 1、吊具严禁出现裂纹 2、吊具吊钩严禁产生塑性变形。 3、严禁超载使用吊具， 4、吊具与电动葫芦连接吊环不得出现裂纹、变形、开焊等缺陷。 1、 上岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服、面罩 2、 规范标准作业，明确操作规范 3、 班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、 上岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、 规范标准作业，明确操作规范 3、 班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、加强教育培训 2、定期组织全员参与危险源辨识 3 2 4 因素 2电气线路（包括接地、开关、指因素 示灯等）故障或不符合要求，造成事故 电动葫芦控制按钮失效，出现误动作造成人员伤害 触电 3 2 4 2因素 起重伤害 3 2 4 2因素 钢丝绳断裂造成被吊运物体坠落砸伤人员 起重伤害 3 3 3 因素 电动葫芦上下限位失效，造成人员伤害 起重伤害 3 3 3 因素 吊钩断裂，造成物体坠落砸伤人员 起重伤害 3 3 3 因素 吊具断裂，造成物体坠落砸伤人员 起重伤害 3 3 3 因素 吊运车身过程中割伤人员 机械伤害 3 2 4 因素 转运小车时割伤手部 未对车间员工进行危险源培训造成职工人身伤害 机械伤害 3 2 2 因素 其他伤害 1 3 1 3降机 对象 危险源 吊具运行时人员进入警示帘内造成人员伤害 职工未佩戴安全帽进入举升机下方造成碰伤头部 操作按钮线路老化，造成人员触电 事故类型 典型控制措施 1、 上岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、 规范标准作业，明确操作规范 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、加强教育培训，非相关人员严禁入内。 1、 上岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、 规范标准作业，明确操作规范 3、 班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、 操作按钮必须符合安全要求，启动按钮使用绿色，停止按钮使用红色。 2、 操作按钮必须使用螺栓紧固或用锡焊焊接 3、 操作按钮无破损、裂纹 1、 电源线路无接头松动，引起电源接头发热。 2、 电源线路外绝缘层无破损，老化 3、 电源接头绝缘包扎完好，防止漏电短路 M 1 风险评价E S 3 1 因素 机械伤害 3因素 物体打击 1 2 2 4因素 触电 1 1 2 2因素 操作按钮线路老化，造成火灾 举升机链条断裂，造成驾驶室坠落 火灾 1 2 2 4因素 物体打击 因素 升降机上下限位失效 物体打击 因素 升降机控制柜控制按钮电源线裸露造成触电 触电 因素 下线人员推车身进入升降机下方，造成人员伤害 吊具支撑臂悬挂不到位造成吊具坠落 吊具日常点检不到位导致支撑臂断裂造成人员坠落 未对车间员工进行危险源培训造成职工人身伤害 物体打击 因素 物体打击 物体打击 其他伤害 因素 4、 建立线路台帐，定期更换 1、 链条无裂纹、破损等明显缺陷 2、 链条润滑良好，无锈蚀。 3、 链条紧固螺栓无松动、缺少等现象 1、 试运行升降机，检验上下限位有效性 2、 上下限位开关动作灵敏、有效 3、 班组日常巡查 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、控制按钮电源线必须放置在控制盒内 2、操作按钮必须使用螺栓紧固或用锡焊焊接 操作按钮无破损、裂纹 3、操作按钮必须符合安全要求，启动按钮使用绿色，停止按钮使用红色 1、 上岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、 规范标准作业，明确操作规范 3、 班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、 检查吊具状态，确保吊具支撑臂安装到位 2、 支撑臂定位销完好、有效 3、 班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 1、 建立吊具日常检查表，确定检查周期 2、 支撑臂无破损、松动 3、 定位销、开口销无缺失、松动 1、加强教育培训 2、定期组织全员参与危险源辨识 1 3 8 21 2 2 41 1 2 25 1 8 41 5 1 1 1 3 2 8 24因素 1 3 门点焊工位 1、上岗前班组会议期间检查职工长皮手套、安全帽、防砸鞋是否佩戴齐全 3 机械伤害 2、工作期间，职工在吊运车身过程中注意避让人员 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前班组会议期间强调焊机的安全操作规程 2、焊接完成后观察周围环境，确保安全后再将焊枪放3 灼烫 置好 3、出现事故启动突发事件应急预案 1、做好操作按钮标识，明确按钮功能 机械伤害 2、严格遵守操作规程，定人定机，严禁私自动用设备 3 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 2 4 因素 吊运车身过程中割伤人员 因素 焊机焊丝甩出烫伤人 3 2 因素 焊胎夹具夹伤人员手部 3 2 对象 危险源 事故类型 典型控制措施 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前班组会议期间检查职工长皮手套、安全帽、防砸鞋是否佩戴齐全 2、工作期间，职工在吊运车身过程中注意避让人员 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业，明确散件的拿取位置及数量 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前班组会议强调修复电极头的操作规范 2、班组长重点对工作前后设备保养期间进行专项检查 3、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前召开班组会议，培训各岗位安全操作规程 2、工作期间，对工作现场进行巡查，发现追逐打闹行为及时制止并批评教育 3、组织好班组日常安全教育培训，增强职工安全知识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前班组长对职工统一安排，避免出现无证上岗现象的发生 2、加强日常监督检查，操作过程中发现私自动用其他设备的人员进行现场教育 3、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、平衡器保险链连接可靠，无裂纹、连接环不螺栓松动。 2、平衡器钢丝绳严禁磨损、断股、麻芯外露。 3、平衡器弹簧片严禁出现裂纹、破损 4、钢丝绳润滑良好、平衡器弹簧销有效 1、上岗前班组会议强调安全教育培训，增强安全意识 2、班组长重点对长时间不用设备进行专项检查 3、出现事故启动突发事件应急预案 1、线路加装护套，预防线路因老化破损漏电 2、制定设备履历表，记录线路使用周期 3、日常监督检查到位 4、出现事故启动突发事件应急预案 3、 电源线路无接头松动，引起电源接头发热。 4、 电源线路外绝缘层无破损，老化 3、电源接头绝缘包扎完好，防止漏电短路 4、建立线路台帐，定期更换 1、CO2气体流量计不得超过（7-10）l/min 2、CO2气体管道无漏气、锈蚀、破损 3、CO2气体管道压力不得超过0.2mpa 1、工作期间佩戴好劳保用品，眼睛、面罩、手套、工作服、劳保鞋等 2、使用除尘设施，保证通风良好 3、加强日常监督检查，及时纠正不正确的操作方式 4、出现事故启动焊接作业危险源处置方案 1、保持生产现场清洁 2、焊接场所禁止存放易燃易爆物品 3、出现事故启动突发事件应急预案 1、佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服、护目镜 M 风险评价E S 因素 吊运车身过程中碰伤人员 机械伤害 3 3 2 因素 拿取散件时割伤手部 机械伤害 3 2 2 因素 修复电极头未断电造成人员伤害 机械伤害 3 2 2 因素 现场追逐打闹造成人员伤害 机械伤害 3 2 2 因素 无证操作焊机引发火灾 火灾 1 3 4 因素 散件掉落砸伤人员脚部 机械伤害 1 3 2 因素 平衡器失效坠落砸伤人员 机械伤害 1 3 3 因素 风扇掉落砸伤人员 机械伤害 1 3 3 因素 焊接电源线路老化短路起火 火灾 1 3 2 因素 焊机电源线路老化漏电造成人员触电 触电 中毒和窒息 1 3 2 因素 CO2气体泄漏,引起人员中毒 1 3 6 因素 焊接烟尘排放\\弧光排放造成人员健康损害 电气焊作业场所未清理现场油污及易燃易爆物品,油污严重 职业病 1 3 6 因素 火灾 其他伤害 3 3 2 2 2 1 因素 弧光伤眼 对象 危险源 事故类型 典型控制措施 M 风险评价E S 因素 弧光高温引起皮肤伤害 因素 焊机绝缘失效，造成人员触电 未对车间员工进行危险源培训造成职工人身伤害 2、规范标准作业，明确操作规范 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范 其他伤害 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 4、 焊机一次侧绝缘电阻不得低于1兆欧，二次侧绝缘电阻不得低于0.5兆欧。 触电 5、 焊机外壳具有良好接地 6、 每季度进行一次焊机绝缘电阻测量 其他伤害 其他伤害 1、加强教育培训 2、定期组织全员参与危险源辨识 1、制作专用接油盘，防止油污泄露 2、班组日常巡查发现问题及时清理 1 3 2 1 3 6 因素 1 1 3 3 1 1 3因素 地面油污，造成人员滑倒 3车门包边工位 1、CO2气体流量计不得超过（7-10）l/min 2、CO2气体管道无漏气、锈蚀、破损 3、CO2气体管道压力不得超过0.2mpa 1、线路加装护套，预防线路因老化破损漏电 2、制定设备履历表，记录线路使用周期 火灾 3、日常监督检查到位 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、 电源线路无接头松动，引起电源接头发热。 2、电源线路外绝缘层无破损，老化 触电 3、电源接头绝缘包扎完好，防止漏电短路 4、建立线路台帐，定期更换 1、工作期间佩戴好劳保用品，眼睛、面罩、手套、工作服、劳保鞋等 职业病 2、使用除尘设施，保证通风良好 3、加强日常监督检查，及时纠正不正确的操作方式 4、出现事故启动焊接作业危险源处置方案 1、保持生产现场清洁 2、焊接场所禁止存放易燃易爆物品 火灾 3、出现事故启动突发事件应急预案 1、佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服、护目镜 2、规范标准作业，明确操作规范 其他伤害 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范 其他伤害 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 2、 焊机一次侧绝缘电阻不得低于1兆欧，二次侧绝缘电阻不得低于0.5兆欧。 触电 3、 焊机外壳具有良好接地 4、 每季度进行一次焊机绝缘电阻测量 1、液压油管无破损、渗油、老化现象 2、液压油管必须符合压力要求，承载压力不得低于机械伤害 30MPa 3、液压油管接头无渗油、漏油，连接牢固 中毒和窒息 机械伤害 1、上岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范班组 1 3 6 因素 CO2气体泄漏,引起人员中毒 因素 焊接电源线路老化短路起火 1 3 2 因素 焊机电源线路老化漏电造成人员触电 1 3 2 因素 焊接烟尘排放\\弧光排放造成人员健康损害 电气焊作业场所未清理现场油污及易燃易爆物品,油污严重 1 3 6 因素 3 2 2 因素 弧光伤眼 3 2 1 因素 弧光高温引起皮肤伤害 1 3 2 因素 焊机绝缘失效，造成人员触电 1 3 6 因素 液压油管破裂造成人员伤害 拿取车门部位不正确造成人员手部割伤 3 2 2 因素 3 2 2 对象 危险源 事故类型 典型控制措施 M 风险评价E S 因素 手部伸入包边机包刀处压伤手部 因素 无证操作包边机造成人员伤害 电气线路（包括接地、开关、指因素 示灯等）故障或不符合要求，造成事故 因素 地面油污，造成人员滑倒 3、加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范 机械伤害 3、加强日常安全教育培训，严禁将身体探入包边机内 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前班组长对职工统一安排，避免出现无证上岗现象的发生 机械伤害 2、加强日常监督检查，操作过程中发现私自动用其他设备的人员进行现场教育 3、出现事故启动突发事件应急预案 1、目测检查电源指示灯，是否显示正常。 2、试运行，检查各项开关动作灵敏、可靠。 触电 3、目测检查接地线，每月对接地线进行检查是否连接可靠。 1、制作专用接油盘，防止油污泄露 其他伤害 2、班组日常巡查发现问题及时清理 1 6 2 1 6 2 1 1 6 3 4 1 3车身输送链 输送链支撑将人员刮倒造成人身伤害 1、工作时注意周边工作环境 2、规范标准作业，明确操作规范 机械伤害 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 机械伤害 2、出现事故启动突发事件应急预案 1、目测检查电源指示灯，是否显示正常。 2、试运行，检查各项开关动作灵敏、可靠。 触电 因素 3 3 2 2 2 2 2 4 1因素 输送链异常启动造成人员伤害 1电气线路（包括接地、开关、指因素 示灯等）故障或不符合要求，造成事故 3、目测检查接地线，每月对接地线进行检查是3 否连接可靠。 3 2光电开关失效，输送链不能及时因素 停止 因素 输送链电机过载起火 因素 输送链电机链条运行，夹伤人员 因素 清理输送链底部卫生未定人清理造成人员伤害 危险源 1、 检查光电开关电源正常 机械伤害 2、 光电开关动作灵敏有效 3、 光电开关安装牢固，无松动现象 1、线路加装护套，预防线路老化 2、输送链无运行障碍、润滑良好 火灾 3、电源接线牢固，输送链无超载现象 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、电机输送链条加装防护罩，防护罩有效。 2、输送链电机存放区域进行封闭管理，并在电机链条机械伤害 处加装急停开关 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 1、进入有限空间时，必须由专人进行监护 2、规范标准作业，明确操作规范 机械伤害 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案， 事故类型 典型控制措施 2 4 21 6 2 11 6 2 11 6 2 1对象 M 风险评价E S 身大装工段 装地板工位 1、吊具吊钩无变形、裂纹。 物体打击 2、吊具连接部位无开焊、变形、磨损严重。 3、吊具防脱装置完好 1、佩戴好安全帽、工作服、防砸鞋、防护面罩 灼烫 2、按正确流程操作 3 3 2 2 2 2 因素 吊具零部件掉落造成砸伤人员 因素 焊机焊丝甩出烫伤人 对象 危险源 事故类型 典型控制措施 1、做好操作按钮标识，明确按钮功能 2、严格遵守操作规程，定人定机，严禁私自动用设备 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前班组会议期间检查职工长皮手套、安全帽、防砸鞋是否佩戴齐全 2、工作期间，职工在吊运车身过程中注意避让人员 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前班组会议期间检查职工长皮手套、安全帽、防砸鞋是否佩戴齐全 2、工作期间，职工在吊运车身过程中注意避让人员 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前班组会议强调安全教育培训，增强安全意识 2、班组长现场巡查 3、出现事故启动突发事件应急预案 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、平衡器保险链连接可靠，无裂纹、连接环不螺栓松动。 2、平衡器钢丝绳严禁磨损、断股、麻芯外露。 3、平衡器弹簧片严禁出现裂纹、破损 4、钢丝绳润滑良好、平衡器弹簧销有效 1、定期检查 2、做好防护 1、线路加装护套，预防线路因老化破损漏电 2、制定设备履历表，记录线路使用周期 3、日常监督检查到位 4、出现事故启动突发事件应急预案 5、 电源线路无接头松动，引起电源接头发热。 6、 电源线路外绝缘层无破损，老化 3、电源接头绝缘包扎完好，防止漏电短路 4、建立线路台帐，定期更换 1、CO2气体流量计不得超过（7-10）l/min 2、CO2气体管道无漏气、锈蚀、破损 3、CO2气体管道压力不得超过0.2mpa 1、工作期间佩戴好劳保用品，眼睛、面罩、手套、工作服、劳保鞋等 2、使用除尘设施，保证通风良好 3、加强日常监督检查，及时纠正不正确的操作方式 4、出现事故启动焊接作业危险源处置方案 1、保持生产现场清洁 2、焊接场所禁止存放易燃易爆物品 3、出现事故启动突发事件应急预案 1、佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服、护目镜 2、规范标准作业，明确操作规范 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 M 3 风险评价E S 3 2 因素 焊胎夹具夹伤人员手部 机械伤害 因素 吊运车身过程中割伤人员 机械伤害 3 3 2 因素 拿取散件时割伤手部 机械伤害 3 2 2 因素 现场追逐打闹造成人员伤害 机械伤害 3 2 2 因素 人员穿行焊胎之间被割伤 机械伤害 3 3 2 因素 散件掉落砸伤人员脚部 机械伤害 1 3 2 因素 平衡器失效坠落砸伤人员 机械伤害 1 3 3 因素 风扇掉落砸伤人员 机械伤害 火灾 1 1 3 3 3 2 因素 焊接电源线路老化短路起火 因素 焊机电源线路老化漏电造成人员触电 触电 中毒和窒息 1 3 2 因素 CO2气体泄漏,引起人员中毒 1 3 6 因素 焊接烟尘排放\\弧光排放造成人员健康损害 电气焊作业场所未清理现场油污及易燃易爆物品,油污严重 职业病 1 3 6 因素 火灾 3 2 2 因素 弧光伤眼 其他伤害 3 2 1 对象 危险源 事故类型 典型控制措施 M 1 风险评价E S 3 2 因素 弧光高温引起皮肤伤害 因素 焊机绝缘失效，造成人员触电 因素 电动葫芦掉落砸伤人员 因素 悬挂点焊机点焊飞溅伤人 因素 焊钳水管破裂溅出热水伤人 吊索固定端固定卡具不合标准，造成物体掉落砸伤人员 1、岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范 其他伤害 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、焊机一次侧绝缘电阻不得低于1兆欧，二次侧绝缘电阻不得低于0.5兆欧。 触电 3、 焊机外壳具有良好接地 3、每季度进行一次焊机绝缘电阻测量 1、 电动葫芦防脱装置完好。 机械伤害 2、 导轨轴承无缺油、破损、钢珠破损等异常现象 3、 试运行电动葫芦，是否存在异响 1、 上岗前佩戴好防护面罩、防砸鞋、工作服 机械伤害 2、 电极头修磨到位，切合到位 3、 散件放置规范 日常监督检查，发现问题及时整改 灼烫 起重伤害 1、固定压板不得出现裂纹、缺材等外观缺陷。 2、钢丝绳卡扣不得出现裂纹，螺栓螺纹完好。 1、目测检查电动葫芦电源指示灯，是否显示正常。 2、试运行电动葫芦，检查各项开关动作灵敏、可靠。 3、目测检查电动葫芦接地线，每月对接地线进行检查是否连接可靠。 1、试运行电动葫芦，按钮操作有效。 2、检查电动葫芦操作手柄防拽绳是否有效，防止失效导致控制线移位造成误操作， 3、电动葫芦控制手柄外壳无裂纹、破损。 1、电动葫芦钢丝绳在一个捻节距内断丝数达到钢丝绳总数的10%。 2、钢丝绳径向磨损或腐蚀量超过原直径的40%予以报废。 3、钢丝绳出现断股予以报废 4、麻芯外漏予以报废。 3、 试运行电动葫芦达到上限位时，电动葫芦停止工作。试运行电动葫芦到下限位时，电动葫芦停止。 2、电动葫芦上下限位开关动作灵敏、可靠。 3、上下限位开关动作，必须断开电动葫芦的控制电源。 4、上限位应距离电动葫芦卷筒外壳大于等于200mm.下限位应保证吊具地面大于300mm。 1、吊钩严禁出现裂纹。 2、吊钩危险断面磨损或腐蚀达到原尺寸的10%，应予以报废。 3、钩柄产生塑性变形，应予以报废。 4、吊钩开口度比原尺寸增加10%，应予以报废 5、吊钩扭转角超过10%，应予以报废 1、吊具严禁出现裂纹 2、吊具吊钩严禁产生塑性变形。 3、严禁超载使用吊具， 4、吊具与电动葫芦连接吊环不得出现裂纹、变形、开焊等缺陷。 1、线路加装护套，预防线路因老化破损漏电 2、制定设备履历表，记录线路使用周期 3、日常监督检查到位 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、安装平衡器保险链 2、将平衡器保险链纳入日常点检 3、班组工作过程日常巡查 1 3 6 1 1 1 3 3 3 3 2 3 3 3 4 因素 2电气线路（包括接地、开关、指因素 示灯等）故障或不符合要求，造成事故 电动葫芦控制按钮失效，出现误动作造成人员伤害 触电 3 2 4 2因素 起重伤害 3 2 4 2因素 钢丝绳断裂造成被吊运物体坠落砸伤人员 起重伤害 3 3 3 因素 电动葫芦上下限位失效，造成人员伤害 起重伤害 3 3 3 因素 吊钩断裂，造成物体坠落砸伤人员 起重伤害 3 3 3 因素 吊具断裂，造成物体坠落砸伤人员 起重伤害 3 3 3 因素 设备电缆线、主辅缆外皮磨损漏电伤人 触电 1 6 4 因素 防脱钩失效坠落砸伤人员 起重伤害 3 3 3 对象 危险源 事故类型 典型控制措施 M 风险评价E S 因素 平衡器弹簧保险失效焊钳落下砸伤人员 锤击散件产生噪音，造成人员听觉损害 因素 因素 地面油污，造成人员滑倒 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、安装平衡器保险链 2、将平衡器保险链纳入日常点检 机械伤害 3、班组工作过程日常巡查 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作 其他伤害 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 其他伤害 及时清理 其他伤害 暴雨天气增加排水设施 职业病 1、上岗前检查气线接头，牢固可靠 2、佩戴好防噪声耳塞 3 3 3 3 3 1 1 3 3 3 3 3 2 2 1 1 2 2 装胎工位 压缩空气管道破裂噪音造成人员听觉伤害 因素 暴雨天气车间内积水 因素 因素 气管内有杂物飞出砸伤人员 因素 翻转焊胎翻转过程碰伤人员 因素 人员将脚部放置在大装行程处造成人身伤害 因素 出入大装胎时人员被车身割伤 因素 大装胎合体过程中夹伤人员 因素 吊运车身过程中割伤人员 因素 大装胎行程开关失效，造成人员伤害 因素 拿取散件时割伤手部 因素 修复电极头未断电造成人员伤害 机械伤害 日常监督检查，发现问题及时整改 1、上岗前召开班组会议，培训各岗位安全操作规程 2、工作期间，对工作现场进行巡查，发现违章行为及机械伤害 时制止 3、组织好班组日常安全教育培训，增强职工安全知识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前召开班组会议，培训各岗位安全操作规程 2、工作期间，对工作现场进行巡查，发现违章行为及机械伤害 时制止 3、组织好班组日常安全教育培训，增强职工安全知识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作 机械伤害 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作 机械伤害 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作 机械伤害 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、行程开关动作灵敏、有效 2、行程开关安装稳固， 机械伤害 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作 机械伤害 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 机械伤害 断电操作 机械伤害 日常监督检查，发现问题及时整改 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作 机械伤害 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 机械伤害 2、严格按规定位置进行操作 3 2 2 3 2 2 3 3 2 3 3 2 3 3 2 1 6 2 3 3 3 1 3 2 2 2 3 3 2 2 2 2 2 因素 现场追逐打闹造成人员伤害 两人抬侧围、顶盖用力不均造成手部割伤 因素 因素 人员穿行焊胎之间被散件割伤 对象 危险源 事故类型 典型控制措施 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 穿戴好防砸鞋 1、平衡器保险链连接可靠，无裂纹、连接环不螺栓松动。 2、平衡器钢丝绳严禁磨损、断股、麻芯外露。 3、平衡器弹簧片严禁出现裂纹、破损 4、钢丝绳润滑良好、平衡器弹簧销有效 日常监督检查，发现问题及时整改 1、线路加装护套，预防线路因老化破损漏电 2、制定设备履历表，记录线路使用周期 3、日常监督检查到位 4、出现事故启动突发事件应急预案 7、 电源线路无接头松动，引起电源接头发热。 8、 电源线路外绝缘层无破损，老化 3、电源接头绝缘包扎完好，防止漏电短路 4、建立线路台帐，定期更换 1、CO2气体流量计不得超过（7-10）l/min 2、CO2气体管道无漏气、锈蚀、破损 3、CO2气体管道压力不得超过0.2mpa 1、工作期间佩戴好劳保用品，眼睛、面罩、手套、工作服、劳保鞋等 2、使用除尘设施，保证通风良好 3、加强日常监督检查，及时纠正不正确的操作方式 4、出现事故启动焊接作业危险源处置方案 1、保持生产现场清洁 2、焊接场所禁止存放易燃易爆物品 3、出现事故启动突发事件应急预案 1、佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服、护目镜 2、规范标准作业，明确操作规范 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、 焊机一次侧绝缘电阻不得低于1兆欧，二次侧绝缘电阻不得低于0.5兆欧。 2、 焊机外壳具有良好接地 3、 每季度进行一次焊机绝缘电阻测量 1、 电动葫芦防脱装置完好。 2、 导轨轴承无缺油、破损、钢珠破损等异常现象 3、 试运行电动葫芦，是否存在异响 1、 上岗前佩戴好防护面罩、防砸鞋、工作服 2、 规范标准作业，明确作业位置及方法 3、 班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、固定压板不得出现裂纹、缺材等外观缺陷。 2、钢丝绳卡扣不得出现裂纹，螺栓螺纹完好。 1、目测检查电动葫芦电源指示灯，是否显示正常。 M 风险评价E S 因素 散件掉落砸伤人员脚部 机械伤害 1 3 2 因素 平衡器失效坠落砸伤人员 机械伤害 1 3 3 因素 风扇掉落砸伤人员 机械伤害 火灾 1 1 3 3 3 2 因素 焊接电源线路老化短路起火 因素 焊机电源线路老化漏电造成人员触电 触电 中毒和窒息 1 3 2 因素 CO2气体泄漏,引起人员中毒 1 3 6 因素 焊接烟尘排放\\弧光排放造成人员健康损害 电气焊作业场所未清理现场油污及易燃易爆物品,油污严重 职业病 1 3 6 因素 火灾 3 2 2 因素 弧光伤眼 其他伤害 3 2 1 因素 弧光高温引起皮肤伤害 其他伤害 1 3 2 因素 焊机绝缘失效，造成人员触电 触电 1 3 6 因素 电动葫芦掉落砸伤人员 机械伤害 1 3 3 因素 悬挂点焊机点焊飞溅伤人 机械伤害 1 3 3 因素 焊钳水管破裂溅出热水伤人 吊索固定端固定卡具不合标准，造成物体掉落砸伤人员 灼烫 1 3 3 因素 起重伤害 触电 3 3 2 2 4 4 2因素 电气线路（包括接地、开关、指2对象 危险源 示灯等）故障或不符合要求，造成事故 电动葫芦控制按钮失效，出现误动作造成人员伤害 事故类型 典型控制措施 2、试运行电动葫芦，检查各项开关动作灵敏、可靠。 3、目测检查电动葫芦接地线，每月对接地线进行检查是否连接可靠。 1、试运行电动葫芦，按钮操作有效。 2、检查电动葫芦操作手柄防拽绳是否有效，防止失效导致控制线移位造成误操作， 3、电动葫芦控制手柄外壳无裂纹、破损。 1、电动葫芦钢丝绳在一个捻节距内断丝数达到钢丝绳总数的10%。 2、钢丝绳径向磨损或腐蚀量超过原直径的40%予以报废。 3、钢丝绳出现断股予以报废 4、麻芯外漏予以报废。 4、 试运行电动葫芦达到上限位时，电动葫芦停止工作。试运行电动葫芦到下限位时，电动葫芦停止。 2、电动葫芦上下限位开关动作灵敏、可靠。 3、上下限位开关动作，必须断开电动葫芦的控制电源。 4、上限位应距离电动葫芦卷筒外壳大于等于200mm.下限位应保证吊具地面大于300mm。 1、吊钩严禁出现裂纹。 2、吊钩危险断面磨损或腐蚀达到原尺寸的10%，应予以报废。 3、钩柄产生塑性变形，应予以报废。 4、吊钩开口度比原尺寸增加10%，应予以报废 5、吊钩扭转角超过10%，应予以报废 1、吊具严禁出现裂纹 2、吊具吊钩严禁产生塑性变形。 3、严禁超载使用吊具， 4、吊具与电动葫芦连接吊环不得出现裂纹、变形、开焊等缺陷。 1、 电动葫芦防脱装置完好。 2、 导轨轴承无缺油、破损、钢珠破损等异常现象 3、试运行电动葫芦，是否存在异响 1、线路加装护套，预防线路因老化破损漏电 2、制定设备履历表，记录线路使用周期 3、日常监督检查到位 4、出现事故启动突发事件应急预案 日常监督检查，发现问题及时整改 1、 平衡器弹簧保险动作灵敏、有效 2、 弹簧保险无破损、磨损 M 风险评价E S 因素 起重伤害 3 2 4 2因素 钢丝绳断裂造成被吊运物体坠落砸伤人员 起重伤害 3 3 3 因素 电动葫芦上下限位失效，造成人员伤害 起重伤害 3 3 3 因素 吊钩断裂，造成物体坠落砸伤人员 起重伤害 3 3 3 因素 吊具断裂，造成物体坠落砸伤人员 起重伤害 3 3 3 因素 电动葫芦掉落砸伤人员 设备电缆线、主辅缆外皮磨损漏电伤人 机械伤害 1 3 3 因素 触电 起重伤害 机械伤害 3 3 3 3 1 1 1 1 1 2 3 3 3 3 3 3 6 6 4 3 3 2 1 1 2 2 2 因素 防脱钩失效坠落砸伤人员 平衡器弹簧保险失效焊钳落下砸伤人员 因素 锤击散件产生噪音，造成人员听因素 觉损害 因素 地面油污，造成人员滑倒 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 职业病 2、严格按规定位置进行操作 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 其他伤害 日常监督检查，发现问题及时整改 其他伤害 暴雨天气增加排水设施 职业病 1、上岗前检查气线接头，牢固可靠 2、佩戴好防噪声耳塞 装补焊工位 压缩空气管道破裂噪音造成人员听觉伤害 大装胎行程开关失效，造成人员伤害 因素 暴雨天气车间内积水 因素 因素 气管内有杂物飞出砸伤人员 因素 机械伤害 日常监督检查，发现问题及时整改 1、行程开关动作灵敏、有效 机械伤害 2、行程开关安装稳固， 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 对象 危险源 事故类型 典型控制措施 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 日常监督检查，发现问题及时整改 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 佩戴好防砸鞋 1、平衡器保险链连接可靠，无裂纹、连接环不螺栓松动。 2、平衡器钢丝绳严禁磨损、断股、麻芯外露。 3、平衡器弹簧片严禁出现裂纹、破损 4、钢丝绳润滑良好、平衡器弹簧销有效 1、安装平衡器保险链 2、将平衡器保险链纳入日常点检 3、班组工作过程日常巡查 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、线路加装护套，预防线路因老化破损漏电 2、制定设备履历表，记录线路使用周期 3、日常监督检查到位 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、 电源线路无接头松动，引起电源接头发热。 2、电源线路外绝缘层无破损，老化 3、电源接头绝缘包扎完好，防止漏电短路 4、建立线路台帐，定期更换 1、CO2气体流量计不得超过（7-10）l/min 2、CO2气体管道无漏气、锈蚀、破损 3、CO2气体管道压力不得超过0.2mpa 1、工作期间佩戴好劳保用品，眼睛、面罩、手套、工作服、劳保鞋等 2、使用除尘设施，保证通风良好 3、加强日常监督检查，及时纠正不正确的操作方式 4、出现事故启动焊接作业危险源处置方案 1、保持生产现场清洁 2、焊接场所禁止存放易燃易爆物品 3、出现事故启动突发事件应急预案 1、佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服、护目镜 2、规范标准作业，明确操作规范 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、焊机一次侧绝缘电阻不得低于1兆欧，二次侧绝缘电阻不得低于0.5兆欧。 2、 焊机外壳具有良好接地 3、 每季度进行一次焊机绝缘电阻测量 1、 电动葫芦防脱装置完好。 2、 导轨轴承无缺油、破损、钢珠破损等异常现象 3、试运行电动葫芦，是否存在异响 M 风险评价E S 因素 拿取散件时割伤手部 机械伤害 机械伤害 机械伤害 机械伤害 1 1 3 1 6 6 3 3 2 2 2 2 因素 现场追逐打闹造成人员伤害 因素 人员穿行焊胎之间被散件割伤 因素 散件掉落砸伤人员脚部 因素 平衡器失效坠落砸伤人员 机械伤害 1 3 3 因素 风扇掉落砸伤人员 机械伤害 1 3 3 因素 焊接电源线路老化短路起火 火灾 1 3 2 因素 焊机电源线路老化漏电造成人员触电 触电 中毒和窒息 1 3 2 因素 CO2气体泄漏,引起人员中毒 1 3 6 因素 焊接烟尘排放\\弧光排放造成人员健康损害 电气焊作业场所未清理现场油污及易燃易爆物品,油污严重 职业病 1 3 6 因素 火灾 3 2 2 因素 弧光伤眼 其他伤害 3 2 1 因素 弧光高温引起皮肤伤害 其他伤害 1 3 2 因素 焊机绝缘失效，造成人员触电 触电 1 3 6 因素 电动葫芦掉落砸伤人员 机械伤害 1 3 3 对象 危险源 事故类型 典型控制措施 M 1 风险评价E S 3 3 因素 悬挂点焊机点焊飞溅伤人 因素 焊钳水管破裂溅出热水伤人 吊索固定端固定卡具不合标准，造成物体掉落砸伤人员 1、 上岗前佩戴好防护面罩、防砸鞋、工作服 2、 规范标准作业，明确作业位置及方法 机械伤害 3、 班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作 灼烫 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 起重伤害 1、固定压板不得出现裂纹、缺材等外观缺陷。 2、钢丝绳卡扣不得出现裂纹，螺栓螺纹完好。 1、目测检查电动葫芦电源指示灯，是否显示正常。 2、试运行电动葫芦，检查各项开关动作灵敏、可靠。 3、目测检查电动葫芦接地线，每月对接地线进行检查是否连接可靠。 1、试运行电动葫芦，按钮操作有效。 2、检查电动葫芦操作手柄防拽绳是否有效，防止失效导致控制线移位造成误操作， 3、电动葫芦控制手柄外壳无裂纹、破损。 1、电动葫芦钢丝绳在一个捻节距内断丝数达到钢丝绳总数的10%。 2、钢丝绳径向磨损或腐蚀量超过原直径的40%予以报废。 3、钢丝绳出现断股予以报废 4、麻芯外漏予以报废。 1、 试运行电动葫芦达到上限位时，电动葫芦停止工作。试运行电动葫芦到下限位时，电动葫芦停止。 2、电动葫芦上下限位开关动作灵敏、可靠。 3、上下限位开关动作，必须断开电动葫芦的控制电源。 4、上限位应距离电动葫芦卷筒外壳大于等于200mm.下限位应保证吊具地面大于300mm。 1、吊钩严禁出现裂纹。 2、吊钩危险断面磨损或腐蚀达到原尺寸的10%，应予以报废。 3、钩柄产生塑性变形，应予以报废。 4、吊钩开口度比原尺寸增加10%，应予以报废 5、吊钩扭转角超过10%，应予以报废 1、吊具严禁出现裂纹 2、吊具吊钩严禁产生塑性变形。 3、严禁超载使用吊具， 4、吊具与电动葫芦连接吊环不得出现裂纹、变形、开焊等缺陷。 1、线路加装护套，预防线路因老化破损漏电 2、制定设备履历表，记录线路使用周期 3、日常监督检查到位 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、安装平衡器保险链 2、将平衡器保险链纳入日常点检 3、班组工作过程日常巡查 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、安装平衡器保险链 2、将平衡器保险链纳入日常点检 3、班组工作过程日常巡查 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、焊机运行过程中，焊机无发热、异味 2、焊机内定期清理灰尘，防止灰尘过多导致焊机变压1 3 3 因素 3 2 4 2电气线路（包括接地、开关、指示因素 灯等）故障或不符合要求，造成事故 电动葫芦控制按钮失效，出现误动作造成人员伤害 触电 3 2 4 2因素 起重伤害 3 2 4 2因素 钢丝绳断裂造成被吊运物体坠落砸伤人员 起重伤害 3 3 3 因素 电动葫芦上下限位失效，造成人员伤害 起重伤害 3 3 3 因素 吊钩断裂，造成物体坠落砸伤人员 起重伤害 3 3 3 因素 吊具断裂，造成物体坠落砸伤人员 起重伤害 3 3 3 因素 设备电缆线、主辅缆外皮磨损漏电伤人 触电 3 2 4 因素 防脱钩失效坠落砸伤人员 起重伤害 3 3 3 因素 平衡器弹簧保险失效焊钳落下砸伤人员 机械伤害 火灾 3 1 3 3 3 2 因素 焊机变压器绝缘漆失效，焊机短路对象 起火 危险源 事故类型 器异常 职业病 其他伤害 佩戴好劳保用品 典型控制措施 M 风险评价E S 因素 锤击散件产生噪音，造成人员听觉损害 未对车间员工进行危险源培训造成职工人身伤害 3 1 3 3 2 1 因素 1、加强教育培训 2、定期组织全员参与危险源辨识 3装补焊四工位 其他伤害 清理油污 其他伤害 暴雨天气增加排水设施 职业病 1、上岗前检查气线状态 2、佩戴好防噪声耳塞 1 1 1 3 3 1 1 1 3 3 3 2 2 3 3 3 1 1 2 2 2 2 3 2 因素 地面油污，造成人员滑倒 压缩空气管道破裂噪音造成人员听觉伤害 因素 暴雨天气车间内积水 因素 因素 气管内有杂物飞出砸伤人员 机械伤害 日常监督检查，发现问题及时整改 机械伤害 日常监督检查，发现问题及时整改 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作 机械伤害 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 机械伤害 日常监督检查，发现问题及时整改 1、线路加装护套，预防线路因老化破损漏电 2、制定设备履历表，记录线路使用周期 火灾 3、日常监督检查到位 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、 电源线路无接头松动，引起电源接头发热。 2、电源线路外绝缘层无破损，老化 触电 3、电源接头绝缘包扎完好，防止漏电短路 4、建立线路台帐，定期更换 中毒和窒1、CO2气体流量计不得超过（7-10）l/min 2、CO2气体管道无漏气、锈蚀、破损 息 3、CO2气体管道压力不得超过0.2mpa 1、工作期间佩戴好劳保用品，眼睛、面罩、手套、工作服、劳保鞋等 职业病 2、使用除尘设施，保证通风良好 3、加强日常监督检查，及时纠正不正确的操作方式 4、出现事故启动焊接作业危险源处置方案 1、保持生产现场清洁 2、焊接场所禁止存放易燃易爆物品 火灾 3、出现事故启动突发事件应急预案 1、佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服、护目镜 2、规范标准作业，明确操作规范 其他伤害 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范 其他伤害 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、焊机一次侧绝缘电阻不得低于1兆欧，二次侧绝缘电阻不得低于0.5兆欧。 触电 2、 焊机外壳具有良好接地 3、每季度进行一次焊机绝缘电阻测量 1、 电动葫芦防脱装置完好。 机械伤害 2、 导轨轴承无缺油、破损、钢珠破损等异常现象 3、试运行电动葫芦，是否存在异响 因素 现场追逐打闹造成人员伤害 因素 铁锤掉落砸伤人员脚部 因素 风扇掉落砸伤人员 因素 焊接电源线路老化短路起火 因素 焊机电源线路老化漏电造成人员触电 1 3 2 因素 CO2气体泄漏,引起人员中毒 1 3 6 因素 焊接烟尘排放\\弧光排放造成人员健康损害 电气焊作业场所未清理现场油污及易燃易爆物品,油污严重 1 3 6 因素 3 2 2 因素 弧光伤眼 3 2 1 因素 弧光高温引起皮肤伤害 1 3 2 因素 焊机绝缘失效，造成人员触电 1 3 6 因素 电动葫芦掉落砸伤人员 1 3 3 对象 危险源 事故类型 典型控制措施 M 1 风险评价E S 3 3 因素 悬挂点焊机点焊飞溅伤人 焊机变压器绝缘漆失效，焊机短路起火 吊索固定端固定卡具不合标准，造成物体掉落砸伤人员 因素 1、 上岗前佩戴好防护面罩、防砸鞋、工作服 2、 规范标准作业，明确作业位置及方法 机械伤害 3、 班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、焊机运行过程中，焊机无发热、异味 2、焊机内定期清理灰尘，防止灰尘过多导致焊机变压火灾 器异常 起重伤害 1、固定压板不得出现裂纹、缺材等外观缺陷。 2、钢丝绳卡扣不得出现裂纹，螺栓螺纹完好。 1、目测检查电动葫芦电源指示灯，是否显示正常。 2、试运行电动葫芦，检查各项开关动作灵敏、可靠。 3、目测检查电动葫芦接地线，每月对接地线进行检查是否连接可靠。 1、试运行电动葫芦，按钮操作有效。 2、检查电动葫芦操作手柄防拽绳是否有效，防止失效导致控制线移位造成误操作， 3、电动葫芦控制手柄外壳无裂纹、破损。 1、电动葫芦钢丝绳在一个捻节距内断丝数达到钢丝绳总数的10%。 2、钢丝绳径向磨损或腐蚀量超过原直径的40%予以报废。 3、钢丝绳出现断股予以报废 4、麻芯外漏予以报废。 1、 试运行电动葫芦达到上限位时，电动葫芦停止工作。试运行电动葫芦到下限位时，电动葫芦停止。 2、电动葫芦上下限位开关动作灵敏、可靠。 3、上下限位开关动作，必须断开电动葫芦的控制电源。 4、上限位应距离电动葫芦卷筒外壳大于等于200mm.下限位应保证吊具地面大于300mm。 1、吊钩严禁出现裂纹。 2、吊钩危险断面磨损或腐蚀达到原尺寸的10%，应予以报废。 3、钩柄产生塑性变形，应予以报废。 4、吊钩开口度比原尺寸增加10%，应予以报废 5、吊钩扭转角超过10%，应予以报废 1、吊具严禁出现裂纹 2、吊具吊钩严禁产生塑性变形。 3、严禁超载使用吊具， 4、吊具与电动葫芦连接吊环不得出现裂纹、变形、开焊等缺陷。 1、线路加装护套，预防线路因老化破损漏电 2、制定设备履历表，记录线路使用周期 3、日常监督检查到位 4、出现事故启动突发事件应急预案 佩戴好耳塞 1、加强教育培训 2、定期组织全员参与危险源辨识 1 3 3 2 2 4 因素 2电气线路（包括接地、开关、指示因素 灯等）故障或不符合要求，造成事故 电动葫芦控制按钮失效，出现误动作造成人员伤害 触电 3 2 4 2因素 起重伤害 3 2 4 2因素 钢丝绳断裂造成被吊运物体坠落砸伤人员 起重伤害 3 3 3 因素 电动葫芦上下限位失效，造成人员伤害 起重伤害 3 3 3 因素 吊钩断裂，造成物体坠落砸伤人员 起重伤害 3 3 3 因素 吊具断裂，造成物体坠落砸伤人员 起重伤害 3 3 3 因素 设备电缆线、主辅缆外皮磨损漏电伤人 锤击散件产生噪音，造成人员听觉损害 未对车间员工进行危险源培训造成职工人身伤害 触电 3 2 4 因素 职业病 其他伤害 3 1 3 3 2 1 因素 3分装工段 装固定点工位 其他伤害 清理油污 其他伤害 暴雨天气增加排水设施 1 1 3 3 1 1 因素 地面油污，造成人员滑倒 因素 暴雨天气车间内积水 对象 危险源 压缩空气管道破裂噪音造成人员听觉伤害 事故类型 职业病 机械伤害 灼烫 职业病 机械伤害 典型控制措施 1、上岗前检查气线状态确认 2、佩戴好防噪声耳塞 1、 工作前进行气线试运行 2、 日常监督检查，发现问题及时整改 1、 上岗前检查固定点焊机水管状态 2、 日常监督检查，发现问题及时整改 1、上岗前检查气线状态确认 2、佩戴好防噪声耳塞 1、 上岗前检查脚踏开关，防护罩确保完好有效 2、 日常监督检查，发现问题及时整改 1、 电源线路无接头松动，引起电源接头发热。 2、 电源线路外绝缘层无破损，老化 3、 电源接头绝缘包扎完好，防止漏电短路 M 1 1 1 1 1 风险评价E S 3 6 3 3 3 2 2 3 2 2 因素 因素 气管内有杂物飞出砸伤人员 固定点水管破裂，热水溅出烫伤人员 压缩空气管道破裂噪音造成人员听觉伤害 脚踏开关防护罩失效，产生误动作造成人员伤害 焊机电源线路老化漏电造成人员触电 因素 因素 因素 因素 触电 1 3 2 因素 悬挂点焊机点焊飞溅伤人 因素 散件掉落砸伤人员脚部 未对车间员工进行危险源培训造成职工人身伤害 4、建立线路台帐，定期更换 1、 上岗前佩戴好防护面罩、防砸鞋、工作服 2、 规范标准作业，明确作业位置及方法 1 机械伤害 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 3 机械伤害 佩戴好劳保用品 其他伤害 1、加强教育培训 2、定期组织全员参与危险源辨识 1、焊机运行过程中，焊机无发热、异味 2、焊机内定期清理灰尘，防止灰尘过多导致焊机变压器异常 1、 规范标准作业，严格按照标准作业 2、 日常监督检查，发现问题及时整改 1、 规范标准作业，严格按照标准作业 2、 日常监督检查，发现问题及时整改 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案改 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 日常监督检查，发现问题及时整改 1 3 2 3 3 2 1 因素 3装悬挂点焊机工位 火灾 机械伤害 机械伤害 1 1 3 3 6 2 2 2 2 焊机变压器绝缘漆失效，焊机短路因素 起火 更换凸焊模未断电未断电造成人员伤害 将手放置在固定点焊机活塞杆与模具之间挤伤手部 拿取散件部位不正确造成人员手部割伤 因素 因素 因素 机械伤害 3 2 2 因素 焊胎夹具夹伤人员手部 机械伤害 3 3 2 因素 拿取散件过程中割伤人员 机械伤害 3 3 2 因素 拿取散件时割伤手部 机械伤害 2 3 2 因素 修复电极头未断电造成人员伤害 机械伤害 机械伤害 2 2 3 6 2 2 因素 现场追逐打闹造成人员伤害 对象 危险源 事故类型 典型控制措施 M 1 风险评价E S 3 3 因素 平衡器失效坠落砸伤人员 1、平衡器保险链连接可靠，无裂纹、连接环不螺栓松动。 机械伤害 2、平衡器钢丝绳严禁磨损、断股、麻芯外露。 3、平衡器弹簧片严禁出现裂纹、破损 4、钢丝绳润滑良好、平衡器弹簧销有效 其他伤害 1、加强教育培训 2、定期组织全员参与危险源辨识 因素 未对车间员工进行危险源培训造成职工人身伤害 1 3 1 3焊工位 焊机变压器绝缘漆失效，焊机短路起火 机械伤害 日常监督检查，发现问题及时整改 1、焊机运行过程中，焊机无发热、异味 2、焊机内定期清理灰尘，防止灰尘过多导致焊机变压火灾 器异常 机械伤害 日常监督检查，发现问题及时整改 1、线路加装护套，预防线路因老化破损漏电 2、制定设备履历表，记录线路使用周期 火灾 3、日常监督检查到位 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、 电源线路无接头松动，引起电源接头发热。 2、电源线路外绝缘层无破损，老化 触电 3、电源接头绝缘包扎完好，防止漏电短路 4、建立线路台帐，定期更换 中毒和窒1、CO2气体流量计不得超过（7-10）l/min 2、CO2气体管道无漏气、锈蚀、破损 息 3、CO2气体管道压力不得超过0.2mpa 1、工作期间佩戴好劳保用品，眼睛、面罩、手套、工作服、劳保鞋等 职业病 2、使用除尘设施，保证通风良好 3、加强日常监督检查，及时纠正不正确的操作方式 4、出现事故启动焊接作业危险源处置方案 1、保持生产现场清洁 2、焊接场所禁止存放易燃易爆物品 火灾 3、出现事故启动突发事件应急预案 1、佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服、护目镜 2、规范标准作业，明确操作规范 其他伤害 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、岗前佩戴好长皮手套、防砸鞋、工作服 2、规范标准作业，明确操作规范 其他伤害 3、班组加强日常安全教育培训，增强安全意识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、焊机一次侧绝缘电阻不得低于1兆欧，二次侧绝缘电阻不得低于0.5兆欧。 触电 3、 焊机外壳具有良好接地 4、 每季度进行一次焊机绝缘电阻测量 事故类型 典型控制措施 1 1 1 1 3 3 6 3 3 2 2 2 因素 风扇掉落砸伤人员 因素 因素 气管内有杂物飞出砸伤人员 因素 焊接电源线路老化短路起火 因素 焊机电源线路老化漏电造成人员触电 1 3 2 因素 CO2气体泄漏,引起人员中毒 1 3 6 因素 焊接烟尘排放\\弧光排放造成人员健康损害 电气焊作业场所未清理现场油污及易燃易爆物品,油污严重 1 3 6 因素 3 2 2 因素 弧光伤眼 3 2 1 因素 弧光高温引起皮肤伤害 1 3 2 因素 焊机绝缘失效，造成人员触电 危险源 1 3 6 对象 M 风险评价E S 运作业区域 运工位 心情浮躁，带情绪工作造成人员伤害 1、上岗前召开班组会议，检查职工精神状态，发现异常及时处置。 其他伤害 2、工作期间，对工作现场进行巡查，发现违章行为及时制止 3 2 2 因素 对象 危险源 事故类型 典型控制措施 3、组织好班组日常安全教育培训，增强职工安全知识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前召开班组会议，检查职工精神状态，发现异常及时处置。 2、工作期间，对工作现场进行巡查，发现违章行为及时制止 3、组织好班组日常安全教育培训，增强职工安全知识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前召开班组会议，检查职工精神状态，发现异常及时处置。 2、工作期间，对工作现场进行巡查，发现违章行为及时制止 3、组织好班组日常安全教育培训，增强职工安全知识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前召开班组会议，检查职工精神状态，发现异常及时处置。 2、工作期间，对工作现场进行巡查，发现违章行为及时制止 3、组织好班组日常安全教育培训，增强职工安全知识 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案改 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、规范标准作业，明确散件存放限量 2、班组日常巡查，发现问题及时整改 3、出现事故启动突发事件应急预案 1、上岗前佩戴好安全帽、工作服、防砸鞋 2、班组日常巡查，发现问题及时整改 3、出现事故启动突发事件应急预案 1、规范转运路线，明确作业方法 2、班组日常巡查，发现问题及时整改 3、出现事故启动突发事件应急预案 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、 建立驾驶人员资质台帐 2、 日常监督检查，发现问题及时整改 1、 班组会议，培训交通安全知识 2、 日常监督检查，发现问题及时整改 M 风险评价E S 因素 人员因某种原因出现紧张心理造成人员伤害 其他伤害 3 2 2 因素 人员因好奇心违章操作造成事故 其他伤害 3 2 2 因素 人员带病上岗，造成人身伤害 其他伤害 3 2 2 因素 进入生产现场点焊飞溅伤人 机械伤害 3 3 2 因素 职工拿取散件时，野蛮操作造成手部割伤 其他伤害 3 3 2 因素 转运工站在小车上滑行摔倒 其他伤害 3 2 2 因素 转运工倒拉小车碰伤腿 其他伤害 3 2 2 车工位 物体打击 物体打击 机械伤害 3 3 3 2 3 3 2 2 2 转运小车散件码放高倾倒造成人因素 员伤害 散件箱摞放不牢取件时箱倾倒砸伤人员 因素 因素 进入生产现场点焊飞溅伤人 工位架上层散件码放不牢坠落砸伤人员 无证驾驶叉车引发厂内交通事故 叉车超速行驶，引发厂内交通事故 因素 物体打击 3 2 2 因素 车辆伤害 车辆伤害 3 3 3 3 4 4 因素 对象 危险源 叉车出于车间门口未鸣笛，引发厂内交通事故 进入作业现场注意力不集中造成人员伤害 事故类型 车辆伤害 车辆伤害 车辆伤害 典型控制措施 1、 班组会议，培训交通安全知识 2、日常监督检查，发现问题及时整改 1、 班组会议，培训交通安全知识 2、日常监督检查，发现问题及时整改 1、 规范标准作业，明确作业要求 2、 班组日常巡查，发现问题及时整改 3、出现事故启动突发事件应急预案 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 2、严格按规定位置进行操作 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、开班前试运行车身制动，确认车辆状态 2、班组日常巡查，严格按操作规程要求操作 4、出现事故启动机动车危险源现场处置方案 1、 按规定路线行驶 2、 使用合格柴油 典型控制措施 M 3 3 3 风险评价E S 3 3 3 4 4 4 因素 因素 因素 叉车载人行驶，发生人员伤害 因素 叉车挑车身倾斜车身坠落 车辆伤害 3 3 4 因素 叉车超载货物倾翻造成人员伤害 车辆伤害 3 3 4 因素 叉车挑箱，箱倾斜坠落伤人 叉车制动失效，引发厂内交通事故 车辆伤害 3 3 4 因素 车辆伤害 其他伤害 事故类型 3 1 M 3 3 4 4 因素 叉车尾气排放 危险源 对象 风险评价E S 修作业区域 修工位 车辆伤害 机械伤害 1、 编制轮胎充气操作规范，严禁超压充轮胎 2、 日常巡查，发现轮胎异常，及时更换 3、 出现事故立即启动突发事件应急预案 1、制定设备检查清单，记录设备附件明细及更换周期 2、日常监督检查，发现问题及时整改 3、出现事故立即启动突发事件应急预案 1、 散件定置定量存放 2、 摞放散件箱必须进行状态确认 3、 日常监督检查，发现问题及时整改 4、 出现事故立即启动突发事件应急预案 1、 工作前进行散件箱状态确认，如有异常及时整改 2、 日常监督检查，发现问题及时整改 3、 出现事故立即启动突发事件应急预案 1、 上岗前佩戴好安全帽、长皮手套、绝缘鞋 2、 班组进行安全培训 3、 日常监督检查，发现问题及时整改 4、 出现事故立即启动突发事件应急预案 1、 安装防护栏 2、 规范维修作业标准 3、 日常监督检查，发现问题及时整改 4、 出现事故立即启动突发事件应急预案 1、 登高作业前必须佩戴好安全帽、工作服、安全带 2、 进行安全教育培训 3、 日常监督检查，发现问题及时整改 4、 出现事故立即启动突发事件应急预案 1 1 3 3 2 2 因素 轮胎爆胎造成人员伤害 因素 附件不全发生异常，引发事故 散件箱摞放不牢歪倒造成砸伤人员 因素 车辆伤害 3 2 2 因素 散件箱老化缺材造成事故 其他伤害 3 2 2 因素 维修工进入操作现场被散件划伤 其他伤害 3 2 2 因素 从二层平台坠落，造成人身伤害 高处坠落 3 2 2 因素 登高作业未戴安全带，造成人员坠落 高处坠落 3 2 2 对象 危险源 事故类型 其他伤害 典型控制措施 1、 建立人员资质台帐，定期维护 2、 日常监督检查，严禁无证上岗 3、 出现事故立即启动突发事件应急预案 1、 上岗前佩戴好安全帽、工作服、劳保鞋 2、 规范维修作业标准 3、 进行安全教育培训 4、 出现事故立即启动突发事件应急预案 1、 上岗前佩戴好安全帽、绝缘鞋、工作服 2、 规范维修作业标准 3、 出现事故立即启动突发事件应急预案 1、 建立临时用电管理规定 2、 日常监督检查，发现问题及时整改 3、 出现事故立即启动突发事件应急预案 1、 建立临时用电管理规定 2、 日常监督检查，发现问题及时整改 3、 出现事故立即启动突发事件应急预案 1、 建立临时用电管理规定 2、 日常监督检查，发现问题及时整改 3、 出现事故立即启动突发事件应急预案 1、 上岗前确认移动金属梯状态 2、 专人扶梯 3、 日常监督检查，发现问题及时整改 1、 安装金属梯防滑梯脚 2、 日常监督检查，发现问题及时整改 3、 出现事故立即启动突发事件应急预案 1、 上岗前检查金属梯状态 2、 建立使用台帐，定期更换 3、 日常监督检查，发现问题及时整改 1、 切割机必须符合安全要求 2、 上岗前检查切割片是否合格 3、 培训安全使用知识 4、 出现事故立即启动突发事件应急预案 1、 上岗前对切割机进行状态确认，皮带防护罩必须有效 2、 日常监督检查，发现问题及时整改 3、 出现事故立即启动突发事件应急预案 1、 上岗前必须确认二层平台状态 2、 定期维护保养 3、 日常监督检查，发现问题及时整改 4、 出现事故立即启动突发事件应急预案 典型控制措施 M 1 风险评价E S 6 2 因素 无证操作造成人员伤害 维修机械设备未穿劳保鞋，被机械设备砸伤 维修设备未佩戴劳保造成人员触电 因素 物体打击 1 3 3 因素 触电 触电 火灾 火灾 其他伤害 其他伤害 其他伤害 1 1 1 1 1 1 3 3 3 3 3 3 3 2 2 2 2 3 2 2 2 因素 乱接电源线，造成人员触电 因素 乱接电源线造成短路、过载起火 因素 设备未断电过载起火 因素 移动金属梯松动造成人员掉落 移动金属梯底部滑落造成人员伤害 因素 因素 移动金属梯断裂造成人员伤害 因素 切割片破损，甩出伤人 机械伤害 3 2 2 因素 切割机皮带断裂造成人员伤害 机械伤害 3 2 2 因素 二层平台爬梯破损，造成人员摔伤 危险源 高处坠落 事故类型 1 6 2 对象 M 风险评价E S 公区域 公区域 1、 安装磨光片前，检查磨光片外观无明显缺陷 物体打击 2、施工过程中，严禁使用磨损严重的磨光片 3、更换磨光片时，必须夹紧紧固螺栓 1、 设备电源线必须套管使用 2、 日常监督检查，非专业人员禁止私自动线路 触电 3、 出现事故立即启动突发事件应急预案 1、 风扇启动前进行试运行，确认状态 物体打击 2、 日常监督检查，发现问题及时整改 1、规范标准作业，明确作业位置及方法 机械伤害 2、严格按规定位置进行操作 1 3 3 3 6 3 3 2 2 2 2 2 因素 磨光机片破损甩出伤人 因素 设备电源线破损造成人员触电 因素 吊扇坠落，砸伤人员 因素 进入生产现场点焊飞溅伤人 对象 危险源 事故类型 典型控制措施 3、班组日常巡查，发现问题及时整改 4、出现事故启动突发事件应急预案 1、 上岗前检查，严禁携带烟火进入车间 2、 工作现场禁止吸烟，班组日常巡查 3、 出现火情，立即启动车间火灾应急预案 1、 上岗前必须佩戴好安全帽 2、 规范巡查路线，严格按SOT巡查工作现场 1、 安装定时关机系统，设定时间自动关机 2、 日常监督检查，发现问题及时整改 3、 出现火灾立即启动车间火灾应急预案 1、 安装定时关机系统，设定时间自动关机 2、 日常监督检查，发现问题及时整改 3、出现火灾立即启动车间火灾应急预案 1、 使用专用登高小车 2、 擦拭玻璃时专人进行监护 1、 拿取暖瓶时确认暖瓶状态 2、 倒热水时轻拿轻放 1、 规范上下楼梯行为规则 2、 日常检查，发现问题及时整改 1、 开水炉出水口水龙头安装引水装置，防止水流过急 2、 日常监督检查，发现问题及时整改 1、 规范员工行为准则 2、 日常监督检查，发现问题及时整改 1、 暖瓶定置存放，使用前进行状态确认 2、 日常监督检查，严禁暖瓶盖过紧 1、 安装防带有断路器插排 2、 日常监督检查，发现问题及时整改 1、 开灯前进行状态确认 2、 日常监督检查，发现问题及时整改 1、 储物柜定置存放，严禁超量存放物品 2、 日常监督检查，发现问题及时整改 1、 花盆定置存放 2、 日常监督检查，发现问题及时整改 1、 使用前进行状态确认 2、 日常监督检查，发现问题及时整改 1、 使用前进行状态确认 2、日常监督检查，发现问题及时整改 1、 制定地面清理标准 2、 出现积水及时清理 典型控制措施 M 风险评价E S 因素 烟头未熄灭乱扔起火 火灾 物体打击 火灾 火灾 其他伤害 灼烫 其他伤害 灼烫 其他伤害 灼烫 火灾 物体打击 物体打击 物体打击 其他伤害 其他伤害 其他伤害 事故类型 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 3 3 1 1 M 2 2 6 3 3 3 3 3 3 6 6 3 3 2 2 6 6 2 2 2 3 2 2 2 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2 因素 到生产线未戴安全帽，碰伤头部 因素 下班电脑未断电过热起火 因素 下班空调未断电过载起火 因素 违规擦拭窗户造成人员伤害 因素 猛倒热水，热水洒落烫伤人员 因素 上楼梯摔倒造成人员伤害 因素 打取热水，热水溅出，烫伤人员 因素 着急开门造成人员伤害 因素 暖瓶破损，开水洒落造成烫伤 因素 电脑长时间通电过载起火 因素 灯柜坠落，砸伤人员 因素 储物柜倒塌，砸伤人员 因素 花盆放置不稳倒塌砸伤人员 因素 座椅断裂摔伤 因素 排椅倒塌，造成人员摔伤 因素 地面有积水，造成人员伤害 危险源 对象 风险评价E S 外交通 外交通 1、 统计人员上下班交通方式，分类别进行交通安全知识培训 车辆伤害 2、 佩戴好头盔等防护用品 车辆伤害 车辆伤害 统计人员上下班交通方式，分类别进行交通安全知识培训 3 1 1 1 1 2 3 3 3 3 2 3 2 3 2 因素 红灯通行，引发交通事故 驾车超速行驶，引发厂外交通事故 因素 因素 逆向行驶引发交通事故 因素 无证驾驶引发交通事故 因素 酒后驾驶，引发事故 统计人员上下班交通方式，分类别进行交通安全知识培训 1、 统计人员证件信息及上下班交通方式 车辆伤害 2、 组织相关交通安全培训 车辆伤害 进行交通安全培训 对象 危险源 事故类型 车辆伤害 进行交通安全培训 车辆伤害 进行交通安全培训 事故类型 典型控制措施 因素 转向未打信号灯引发交通事故 危险源 M 1 1 风险评价E S 3 2 3 因素 被车辆伤害 对象 典型控制措施 M 3 风险评价E S 产区域 产区域 灼烫 1、对职工进行提示教育 2、张贴警示标识 安装照明灯 1、按时开展四新教育 2、对职工进行操作规程培训 1 1 1 3 3 3 3 2 4 因素 开水意外撒落，烫伤人员 新增设备操作规程编制不及时人员操作造成机械伤害事故 因素 晚上灯光暗淡视线模糊造成事故 其他伤害 机械伤害 因素 新增设备时安全防护装置未安装因素 到位，员工操作造成人身伤害事故 设备操作规程编制不全、未评估后下发，造成人身伤害 1、 安装防护装置 机械伤害 2、 按时开展四新教育 3、 对职工进行操作规程培训 其他伤害 1、 对设备进行评估 2、 组织职工进行设备操作规程培训 1 3 4 因素 1 1 1 1 3 3 3 2 3 3 0、5 0、5 0、5 0、5 3 4 2 2 2 4 4 应急预案编制后未进行评估进行因素 演练造成突发事故 安全培训不到位流于形式，造成职工人身伤害 1、 对应急预案进行评估 其他伤害 2、 对职工进行应急演练培训 3、 定期组织应急应急演练 其他伤害 对职工进行安全教育培训 1、 对职工进行安全教育培训 其他伤害 2、 进入生产现场进行佩戴劳保用品 3、 生产现场劳保用品进行警示目视化 职业病 1、定期组织体检 2、定期组织人员进行职业健康培训 因素 职工进入工作现场未发放个体防因素 护用品造成职工人身伤害 未提报职业危害作业岗位人员进行体检造成职业病 未对车间员工进行危险源培训造成职工人身伤害 因素 因素 其他伤害 对职工进行安全教育培训 现场管理人员配备不到位（辞职、因素 离岗、借调、空缺），现场职工违其他伤害 按照要求配备人员 章无人制止造成人身伤害 危险源未辨识到位，职工不熟知造成职工人身伤害 其他伤害 对职工进行危险源教育培训 1、 对职工进行危险源教育培训 2、 定期组人员进行危险源辨识提升职工危险源辨识能机械伤害 力 3、 现场危险源目视化 3 4 因素 3 4 因素 危险源辨识不全面造成人员伤害
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