目 录
第一章 工程特点及技术、质量标准 ......................................................... 1 1.1工程特点 .......................................................................................... 1 1.2技术标准 .......................................................................................... 1 1.3编制依据、规范及文件 ................................................................... 2 1.4地质条件 .......................................................................................... 2
第二章 监理工作流程 ................................................................................ 3第三章 监理工作范围及重点 ..................................................................... 6 3.1现浇梁梁施工 ................................................................................... 6 3.2制造及预拼装 ................................................................................. 12 3.3拱脚施工 ........................................................................................ 12 3.4钢管拱及横梁安装 ......................................................................... 13 3.5钢管拱内混凝土泵送压注 ............................................................. 17 3.6吊杆施工 ........................................................................................ 20
3.7钢管拱施工监控 ............................................................................. 21第四章 监理工作控制要点、目标及监控手段 ........................................ 22 4.1控制要点和手段 ............................................................................. 22 4.2监控目标 ........................................................................................ 22 第五章、监理工作方法及措施 ................................................................. 23 5.1、监理工作方法 .............................................................................. 23 5.2监理工作措施 ................................................................................. 24 第六章 旁站具体部位和工序 ................................................................... 27
6.1旁站监督 ........................................................................................ 27第七章 钢管混凝土系杆拱施工安全监理控制 ........................................ 28
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跨213省道钢管混凝土系杆拱工程监理实施细则
第一章 工程特点及技术、质量标准
1.1工程特点
新建龙口至烟台铁路DK29+976—DK76+435段工程LYJL—2标段，烟台港西港区进港铁路（含潮水方向进港线和大季家方向进港线）范围内的征地拆迁站前及站后相关工程。跨213省道大桥，桥全长
393.115m，中心里DK047+402.30。1-80m钢管混凝土系杆拱布置在8#-9#墩之间，设计为时速160km/h客货共线，单线铁路LP=80m钢管混凝土简支系杆拱，系杆拱采用先梁后拱的施工方案。主梁采用等高度，单箱双室箱型截面，梁长83m，梁高2.5m，在端部梁底局部加高至3.0m。箱梁底宽7.6m，在端部加宽至8.3m；箱梁顶宽10.3m。梁体顶板厚30cm，底板厚30cm；中腹板厚30cm，至梁端加厚至50cm；边腹板厚35cm，至端部附近加厚至120cm。梁端设置厚350cm的横梁，相应吊杆位置设置横隔墙，隔墙厚40cm。箱梁拱座为满足拱肋嵌固要求横向宽度采用1.4m。全桥拱肋共设14对吊杆，除拱脚至第一根吊杆间距为7.5m外，其余吊杆中心间距均为5m，吊杆采用PESFD-61成品索体，冷铸（LZM7-61）锚固，张拉端设于拱肋顶部。 1.2技术标准
（1）铁路等级：Ⅰ级；
（2）正线数目：单线预留双线条件；
（3）旅客列车设计行车速度：160km/h，利用已建成地段及利用既有线段维持既有标准；引入烟台地区限速120/h。
DK38+200～DK51+487利用龙烟铁路地方铁路线位段限速120km/h，最小曲线半径为800m，限速段长13.287km。
（4）最小曲线半径：一般地段3500m，困难地段2800m，利用已建成地段及利用既有线段维持既有；限速区段一般1200m、困难地段800m。
（5）限制坡度：6‰； （6）牵引种类：电力 （7）牵引质量：5000t；
（8）到发线有效长度：1050m； （9）闭塞类型：半自动闭塞；
（10）建筑限界：新建地段预留开行双层集装箱列车条件。 1.2.2西港区进港铁路主要技术标准 （1）铁路等级：Ⅱ级； （2）正线数目：单线；
（3）最小曲线半径：600m； （4）限制坡度：6‰； （5）牵引种类：电力 （6）牵引质量：5000t；
（7）到发线有效长度：1050m； （8）闭塞类型：半自动闭塞；
（9）建筑限界：预留开行双层集装箱列车条件。 1.3编制依据、规范及文件
1.3.1新建龙口至烟台JL2标监理站编制的《龙烟铁路工程JL2标监理规划》
2.《铁路架桥机架梁暂行规程 》（铁建设【2006】181号 3.《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）
4.《铁路桥涵设计基本规范》（TB10002.1-2005）
5.《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB10002.3-2005）
6.《铁路桥梁钢结构设计规范》（TB10002.2-2005）
7.《铁路工程抗震设计规范》（GB50111-2006)(2009年版 8.《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009
9. 《铁路钢桥保护涂装及涂料供货技术条件》（TB/T1527-2011) 10.《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T5224-2003标准)
11.《钢管混凝土结构设计与施工规程》(CECS 28:90) 1.4地质条件
本线路所处位置地处山东省烟台市，位于山东半岛中东部。线路位于丘陵区与平原区相间的地貌区，总的地势南高北低，按地貌特征可划分两个地貌单元区。其中平原区根据不同的成因类型，可分为冲
积平原区、河流及阶地区、滨海平原区；丘陵区可分为丘陵及丘间凹地区，残丘地面高程10～180m，丘顶平缓，第四系坡、残积土层一般厚1～2m，局部沟槽覆土大于2m，低山区基岩出露较好。丘间凹地冲沟较发育，大部分冲沟流向多是自南向北，沟槽较狭窄。 跨213省道大桥，桥全长393.115m，中心里DK047+402.30。本桥地质土壤最大冻结深度0.45m，地下水为第四系空隙潜水及基岩裂隙水，地下水水位埋深0.7～17.0m，地下水位标高49.09～54.40m。受大气降水补给，根据附近地表水及地下水水质分析，据《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2010），铁路混凝土结构所处环境类别为H1级硫酸盐侵蚀环境，盐类结晶破坏环境，作用等级为Y1。不良地质和特殊地质；无。
第二章 监理工作流程
桩基，承台，桥墩施工→搭设现浇主梁支架→在支架顶上现浇及拱脚部位砼→张拉第一批预应力钢束→在主梁上搭设拼装拱肋用支架→安装钢管拱肋及横撑→用泵送顶升压注法灌注拱肋混凝土→张拉第二批预应力钢束→挂吊杆并第一次调整吊杆索力→拆除支架→桥面系及附属施工→第二次调整吊杆索力→竣工验收。
2.1质量检查程序
审查承包人开工申请单 审查主要内容： 1、施工组织设计、施工 工艺； 2、机械、设备、人员到位情况 3、自检系统情况是否健 全 4、材料到位情况及原材料试验报告 5、承包人工地试验室及标准试验情况 6、测量放样资料
汇总、检查各工序的质量检验单并填写《中间交工证书》
Y 开 工 承包人完善开工准备并重新填写开工申请单 每道工序完工后 返 工 承包人自检 填报质量检验单 监理工程师检查 并签认质量检验单 分项工程完工后 返 工 承包人自检 监理工程师检查
检验合格 进行下道工序
2.2预应力工程监理工作程序
补做、 完善 不同意 继续准备 不同意
同意
压浆及监理巡视检查 严格控制水灰比，水泥浆应先试配，要求：泌水率低，流动性好，使用拌压两用压浆机，控制压力0.5~0.7Mpa，一次压成 预应力张拉 监 理 审 批 监理旁站，要求：以油表读数为主，伸长值为辅进行双控；两端同时量测伸长量；如发现异常，应停止张拉 承包人张拉申请 混凝土浇筑，监理要 旁站监督指导 控制水灰比、级配、坍落度、振捣器不能碰击波纹管，应不停地穿动预应力索穿管、铺设、预埋定位监理检查、监督、指导 检查要点：铺设曲线和顺、不能损伤波纹管，波纹管接头包扎严实，全长无漏水缝隙或孔洞 监 理 审 批 资料应齐全、各项要求已做到，各项措施已落实 施 工 准 备 承包人提交开工报告 按监理实施计划要求进行，特别重视： 1、钢铰钱、锚具的选购、检查、试验、 现场验收和保管工作 同意 编 索 检 查
不合格
监理检验
检验合格 进行下道工序 封 端 承包人报检 补 救
第三章 监理工作范围及重点
3.1现浇梁梁施工
3.1.1支架布置
跨213省道梁体支架搭设：上跨省道公路部分现浇梁采用Φ426mm钢管支墩，H400×400型钢纵梁，18×15cm方木横梁，底模采用竹胶板。其余部分采用碗扣钢管支架，横纵间距60cm，步距120cm，18×15cm方木纵梁，12×10cm方木横梁，现浇梁支架在8号墩、9号墩之间，长80m，宽15m，支架四周设置脚手管护栏，并用密实网封闭。分配梁上设置钢楔，用来调整标高和落架。该桥底、侧模则采用高强度防水竹胶板制作，内模采用钢模制作。钢管立柱通过吊车吊装到位。
3.1.2支座安装
支架搭设完成后，按设计要求安装支座，支座安装必须严格按设计要求进行，特别是滑动支座，安装时充分考虑温度等影响，留出适当的偏移量。
3.1.3底、侧模拼装
现浇梁底、侧模采用大块防水胶合板，以减少模板接缝，增加底板表面光洁
度，提高砼外观质；外模采用不脱色优质竹胶板制作；底模与侧模间采用加橡胶密贴，并加固牢固的办法，防止漏浆等。
3.1.4支架预压 3.1.4.1预压目的
（1）为验证基础及支架的刚度、强度和稳定性，消除支架非弹性变形，确保梁体不因基础沉降而产生开裂，并为后续施工提供依据，特制定现浇梁支架预压沉降观测方案。 （2）支架预压范围及基础处理
支架预压范围为箱梁底板投影范围，支架预压荷载按该部分箱梁自重的120%设置，预压荷载在基础和支架沉降稳定后卸载。在桥面两侧平面投影各外移1m的范围内整平、压实基础，填筑120cm石灰土或砂砾，分层进行压实，在其上再浇筑20cm厚的C20混凝土垫层，支架底采用方木和混凝土垫块。
（3）预压材料及加载总重
预压荷载采用黄砂作为预压荷载材料，用大型塑料编织袋装载，每袋可装1500Kg，用吊机吊装到支架模板上，进行堆载预压。加载重量及高度根据现浇支架箱梁堆载高度计算分布图进行设置。 （4）加载
采用分级均匀加载，按四级进行，即25%、75%、100%、120%的加载总重，每级加载后均净载3小时后分别测设基础和支架的沉降量，做好记录。加压过程中注意每袋要均匀加载，层层向上，防止偏心受压。加载全部完成后，等到基础和支架沉降稳定，预压不小于7天，并且最后连续3天累积沉降量不大于2mm，沉降稳定后方可卸载。卸载应按照加压时的相反顺序。卸载结束1小时后分别测设地基的恢复量，做好记录。 （5）沉降观测
沉降观测是一道重要的程序，支架预压的结果要通过沉降观测得出。
a、仪器配备和人员安排 Leica、 Tc702 全站仪
天宝dimi-03电子水准仪、DZ-02水准仪 施测人员：袁杰、邓正双、李海国 b、测点布置
观测点的布设是为了准确反映出支架的沉降情况，沉降观测点埋设在最能反映沉降特征且便于观测的位置。沉降观测点的设置分两层布置，一层设置在支架底部混凝土垫层上，一层设置在支架顶部箱梁底模上；横桥向共设置13排观测点，两端各一排，纵桥向观测点设置在端横梁及中横梁上，横桥向设置在底模外边缘上。底部的观测点是在混凝土基础上按设计好的位置上提前埋设沉降观测点（钢筋头），做好油漆标记、标号。顶部的观测点是在支架、模板搭设固定完成以后，直接用油漆在模板上做标记、编号。
c、观测阶段
由于沉降观测对时间有严格的限制条件，特别是首次观测必须按时进行，其他各阶段的复测，根据工程进展情况定时进行（不得漏测或补测），以保证得到准确的沉降情况或规律，相邻的两次时间间隔
为一个观测周期，观测分成六个阶段：(1)预压之前；(2)25%荷载；(3)75%荷载；(4)100%荷载；(5)120%荷载；⑥卸载后。每个观测阶段要观测2次。加载完成后，观测每天安排二次，持载观测三天，若沉降不明显且趋于稳定方可卸载，卸载后继续观测一天。
d、观测成果的整理计算
采用的原始数据要真实可靠，记录计算要符合施工测量规范的要求，按照依据正确、严谨有序、步步校核、结果有效的原则进行成果整理及计算。沉降观测成果整理及计算分二个步骤：
1)、根据各观测周期平差计算的沉降量，列统计表，进行汇总。 2)、绘制各观测点的下沉曲线，首先建立下沉曲线坐标，横坐标为时间坐标，纵坐标上半部为荷载值，下半部为各沉降周期的沉降量。
（6）、沉降观测注意事项
a、沉降观测仪器为专用精密仪器，专职测量人员负责。 b、测站点要固定。
c、不能随意更换测量人员，防止出现人为误差。 d、专人负责对观测点位置保护。
e、如实填写观测数据，绘制弹性和非弹性变形曲线。如出现意外数据，应分析原因，不得弄虚作假。
f、观测过程中如发现基础沉降明显、基础开裂、局部位置支架变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补求措施。
采取以上措施在客观上尽量减少了观测误差的不定性，使所测的结果具有统一的趋向性，可以保证各次复测结果与首次观测的结果可比性更一致，使所观测的沉降量更加真实。
3.1.5施工预拱度的设置
为了使梁在完成后达到规定的标高,模板调整时考虑设置预拱度。设置预拱度通常考虑以下因素：
(1)梁自重产生的弹性变形δ1；(2)支架以上垫块的压缩量δ2；(3)支架在设计荷载下的挠度δ3；(4)支架在设计荷载作用下的非弹性变形量δ4；(5)支架在设计荷载作用下的弹性变形量δ5；(6)支架基
础受荷载后的非弹性变形和地基的弹性变形量δ6；(7)预应力钢绞线张拉后引起的梁上拱度δ7；(8)预应力损失产生的变形δ8 。
根据本工程的施工方案，经预压和在浇注砼时的等重卸载后，其中δ3、δ4、δ5、δ6均已完成，在设置预拱度时只考虑δ1、δ2、δ7和δ8即可。
3.1.6底、侧模调整
预压完成后，对底侧模在平面位置、高程方面进行详细检查，底模标高，预拱度及横向曲线根据预压数据通过铁垫块和调节杆调整，底模边线通过细致测量划线来调整，特别对底侧模接缝进行详细检查，避免边角砼表面出现蜂窝、麻面及表面漏砂现象，使拆模后的梁底板边线条光洁、均匀顺直。
3.1.7钢筋绑扎
(1)底板、腹板钢筋一次绑扎成型，绑扎顺序为：先绑扎底板、腹板钢筋，因底板钢筋保护层垫压力较大，采用加密设置。
(2)波纹管按照图纸给的曲线要素和坐标，补充计算出安装定位坐标。由于梁内钢筋较密，施工时应确保预应力钢束管道位置准确，波纹管的定位可采用按“井”字型点焊成型，定位间距为直线段50cm，曲线段30cm，若普通钢筋与预应力钢束相碰，则适当挪动钢筋位置。
(3)经详细检查合格后，立内模，然后绑扎顶板钢筋。 3.1.8内模安装
内模采用木模，顶板预留活动天窗，以利浇注底板砼，内模采取措施以防因浇注腹板时产生的反压力而上浮。
3.1.9砼浇注
施工时保证预应力孔道及钢筋位置的准确性，控制砼骨料最大粒径不大于2cm，梁端2m范围内及锚下砼局部应力大、钢筋密，要求早期强度高，因而砼骨料最大粒径不大于1.5cm，特别是锚下砼，应充分振捣，严格控制其质量。
(1)砼的原材料符合有关规范的要求，进场水泥附有产品合格检验单，并经试验室确认符合要求后方可使用，水泥的储存库要求通风干燥，按不同品种、不同标号、不同批号分别存放，水泥从出厂日期到使用完不超过三个月，粗细骨料的碱活性检测合格后使用。
(2)砼的配合比根据砼标号选用的骨料及不同外加剂等进行多组试验比选，除满足强度要求外，还要确保砼的外表质量，尽量减少表面气泡，配合比经监理工程师批准后使用。
(3)梁体砼浇筑要求先浇底板，再浇筑腹板，然后浇筑顶板。施工中根据砼的初凝时间合理安排，保证新旧砼的接茬时间不大于砼的初凝时间，浇筑须请监理工程师对钢筋、模板等进行彻底检查，合格后再浇注。
(4)砼的振动采用附着式和插入式振动器振动捣，必要时配合扁铲插捣。底板砼通过底板设底振的方式浇筑。附着式振动器应根据灌注顺序分级设置开关，以达到有效的振捣，防止欠振，过振的发生，保证砼的内在外表质量。插入式振动器避开波纹管，以防波纹管变形、开裂，施工中派专人监视模板，如联结螺栓松动，模板变形，漏浆等及时采取措施，加以排除。
(5)当昼夜平均气温低于+5℃或最低气温低于-3℃时，则按冬季施工的有关规定办理。
3.1.10砼养护
梁体拆模后，自然养护以洒水养护为主，必要时可采用草袋覆盖的方式进行保水。洒水次数以砼表面潮湿为度，养护天数，当环境相对湿度小于60%时养护14天，相对湿度大于90%可不洒水。当环境湿度低于45℃时，不得对砼进行洒水养护，但应采取保湿措施。
3.1.11预应力施工 (1)张拉准备工作
预应力钢束的张拉在混凝土达到设计强度及弹性模量的100%时，且养护龄期不小于14天方可进行张拉，首联预应力张拉前应进行孔道μκ值及锚圈口预应力损失等试验，并经监理单位同意后进行，以便准确计算理论伸长量及实际需要张拉应力值。
所有预应力的张拉均要求张拉吨位与伸长量双控，以张拉力控制为主，伸长量作为校核，实际伸长量与理论值之间的误差应控制在±6%之间，若伸长量误差较大，须通知设计单位核查。
穿束前，对预应力筋进行下料、编束、油泵、油顶须进行校验，以确定张拉力与油表的对应。穿束前端用卷扬机牵引，后端用人工协助，如有波纹管堵塞，需凿开波纹管后清理堵塞物，然后重新穿束。
(2)预应力张拉
待砼强度达到规范规定后，进行预应力张拉作业，张拉采用油表读数与伸长量双控制的方法，先将预应力筋拉至控制应力10%，在预应力筋上刻划记号，接着开动油泵，两端同时拉到设计控制应力，持续5min后，量此伸长量，看是否与计算相符，其张拉程序为0→初始应力（10%δK）→δK(持荷2分钟)→锚固。施加预应力时两端同时进行双向张拉。一束张拉完后看其断丝、滑丝情况是否在规定要求范围，若超出规范需要重新穿束张拉，锚固时也要作记号，防止滑丝。
如果预应力筋的伸长量与计算值超过6%，要找出原因，重新进行校顶荷测定预应力筋的弹性模量。
(3)孔道压浆
张拉结束后，48小时内进行压浆，采用水灰比为0.4～0.5之间的水泥浆，水泥出厂日期不得超过一个月，用活塞式压浆泵压浆，压浆时用0.7MPa的恒压，连续注入浆液，压浆灌满管道时，塞住前排气孔，再进行一次补浆，使管道内浆液密实。
压浆前用水冲洗一遍管道，再用高压风吹干，从拌合水泥浆到开始向孔道压浆间隔时间不得超过30分钟，孔道压浆要自下而上的顺序进行。
压浆用的胶管不得超过30m，若超过30m则压力需增加0.1MPa，且压浆管最长不得超过40m。
压浆过程及压浆后48小时内，结构砼温度不低于5℃，否则应采取保温措施，当气温高于35℃时，压浆应在夜间进行。
3.1.12封锚
梁体封端处砼表面凿毛，表面上的灰碴和支承板、支座板上的浮浆全部清除干净。封端模板采用木模板。
砼灌注时分层振捣密实，每次振捣层厚度不大于40cm，与桥面接缝处严密、平整。
3.1.13落梁
梁部施工完成，待预应力灌浆强度达到75%以上时，并征得监理工程师同意后，拆除底模、支架。支架落架必须缓慢、对称、均匀，拆除顺序遵循先跨中后墩顶附近的原则。
拱脚砼施工在参见梁体施工工艺。施工拱脚部分时采用吊机吊装拱脚段拱肋。 3.2制造及预拼装
系杆拱在选定有资质的厂家制造，我单位派专人驻厂负责监督检测与验收，单元管节预拼装在厂内组装，合格后运输至施工现场拼装。 3.3拱脚施工
拱脚与主梁端部实体部分整体现浇，横桥向施加预应力。拱脚为预应力混凝土结构。一端为固定支座，另一端为活动支座。
根据拱脚结构特点和现场施工条件，决定采取钢支架及钢桁架横梁支撑钢模板，一次性浇筑的方法完成拱脚施工。
(1)施工流程
设临时基础，拼装钢支架→安装钢垫梁、底模板→吊装钢筋和预应力束定位骨架→侧模安装，精密测量定位→浇筑混凝土→养生→张拉、压浆、封锚。
(2)施工要点及技术措施
a、钢支架经过计算设置，确保其强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，以保证结构物的形状、尺寸准确。主梁实体段现浇支架基础要求坚实，保证支架安装的牢固性和可靠性。在钢垫梁顶面铺设底模，其间设标高调整装置。
b、外模采用新制钢模，钢模均在生产车间加工制做，运输到施工地点安装，安装前涂脱模剂。立模各种尺寸及模板刚度均要满足规范要求。
c、钢筋绑扎：现场绑扎钢筋。钢筋加工配料时，准确计算钢筋长度，减少钢筋的断头废料和焊接量。接头用搭接焊，焊缝长度和质量要符合设计和规范要求。箍筋的定位做到与设计图纸保持一致。为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，垫块与钢筋扎紧并互相错开。
d、拱脚预埋段的尺寸、方向要求十分准确，否则对钢管拱的合拢带来很大困难，须反复丈量、检查、核对，才能正式定位。施工时严格按设计及规范标准执行。
为使钢管拱的底节钢管预埋位置正确，要做到：用设计图纸计算定位铰尺寸；测量组制订保证尺寸正确的测量方法；混凝土拱座(拱脚)位置要有精确固定措施，使其不能变化。
e、预应力束孔道采用波纹管制孔，波纹管卷制成型后，需做抗渗试验，经检验合格方可正式使用。安装时禁止用氧气、电焊烧碰。预应力束孔道定位骨架按设计要求设置并固定牢靠，确保预应力孔道位置准确。
f、混凝土灌筑：混凝土采用低水灰比，并优化配合比。混凝土由混凝土工厂生产供应，输送泵输送到各施工点。同时跟踪观测托架变形情况，发现异常及时处理。
g、在拱脚处由于钢筋及钢骨架密集，且受力复杂，混凝土灌筑和振捣应特别认真，并跟踪测量，确保混凝土振捣质量和拱脚位置准确。
h、混凝土浇筑完毕，待混凝土强度达到设计强度80%后即可拆模养生。混凝土养生时间不少于设计和规范要求，防止混凝土裂纹。混凝土灌筑完毕初凝后按要求及时覆盖及养护，达到设计要求强度后，进行预应力束张拉，张拉工艺按规范、规定进行。
i、预应力束孔道压浆：孔道内压浆是为了防止预应力钢材的腐蚀，并为预应力束和端横梁间提供有效的粘结。其关键工艺是排除孔道中的气体和水泥浆泌水率小。 3.4钢管拱及横梁安装
3.4.1施工方案及钢管拱架设顺序
钢管拱肋工厂预拼后散件由施工便道运输至现场，组拼成整体，吊机起吊，通过搭设万能杆件支架分段拼装方案进行施工。
钢管拱分段架设顺序为：按设计要求从两侧对称依次吊装拱段，最后进行合拢段的架设施工，每一分段按照起吊→对位→临时固结→调整线型→定位焊接→调整线型→正式焊接合拢的顺序吊装。
3.4.2拱肋运输
钢管拱自工厂由施工便道运输至现场。为防止运输过程中拱段产生变形，对拱段进行临时性加固，并合理设置支架。
3.4.3拱段工地起吊
拱段架设采用吊机起吊。拱段在吊装前需安装好脚手装置，以备施工人员在空中操作时使用。
钢管拱分段拼装过程中，在主梁上拼装万能杆件或型钢支架，支架顶部布置临时支点，拱段放置在支架顶部临时支点上。
3.4.4钢管拱分段架设总体步骤
准备工作：钢管拱运抵工地前，对吊机及支架进行全面安全质量检查，并办理有关签证，确认合格后方可投入使用。
钢管拱试拼完毕后，对称架设两侧钢管拱段。钢管拱段吊点对称拱段重心布置，吊点位置设橡胶衬垫，起吊采用千斤绳。为防止钢管拱弦管起吊过程发生整体和局部变形，钢管拱按设计要求设临时支撑，起吊用Φ43mm千斤绳在吊点处缠绕2圈后再用20t卡环连接。
拱段用履带吊机起吊至设计位置附近，用倒链将拼装管沿导向收紧至设计位置。对接接头法兰盘拼接板，接近拼装孔时，用套筒扳手插入钉孔导引，当栓孔全部对位后用冲钉临时固定，然后用高强螺拴逐个替换。
(1)第2段安装
拱段对位：拴好溜绳，用履带吊机起吊第2段，至设计位置，使拱段后端落在拱脚上连接，使拱脚承担部分重量，拱肋与拱脚间设临时铰，以利调整拱肋线型。
线型调整：利用支架上千斤顶调整拱段前端标高符合监控指令值，前吊点卸载。测量并调整拱段中心线至设计桥轴线(误差不大于监控指令要求)。复测第一分段线型。
(2)第3段安装
吊装对位：拴好溜绳，用履带吊机起吊、平板车运输钢拱第3段至设计位置附近，初调第3段角度。用导链收紧辅助对位。初调线型用法兰盘将第3段与第2段临时连接，后吊点卸载。
线型调整：利用支架上千斤顶调整第二分段前端标高至监控指令规定值；前吊点同步卸载，用导链、千斤顶辅助调整第二分段中心线至设计桥轴线(误差不大于监控指令要求)，拧紧法兰盘的高强螺栓，将第2、3段进行定位固结。
工地对接焊缝：焊接顺序为先焊四根弦管对接环焊缝，再焊斜腹杆的相贯焊缝。焊接按已经评定认可的对接环焊缝工地手工焊接工艺实施。工地焊接时应设置防风防雨设施。
焊缝质量检验：焊缝检验按照规范、规定办理。对所有焊缝进行外观检验，100％超声波探伤及l0%射线拍片(并不得少于一个节头)。
(3)拱肋合拢段施工
合拢段施工前，主梁水平预应力束部分进行初张，以便抵抗成拱后拱肋自重产生的水平推力。
合拢段与两侧拱段前端之间的主弦管按设计要求留空隙，在空隙处的主弦管内安设临时法兰盘进行临时定位锁定，最后实施电焊固结。
合拢段的施工顺序为：精确测量两侧拱段前端净间距→根据测量数据对己加工的合拢段长度进行切割修正→提升就位→安装环向对接内衬圈→安装临时法兰盘→温度平稳时临时固结→焊接合拢。
a、施工准备
按合拢方案图加工临时法兰盘。其加工质量应符合相关标准规定。临时法兰盘接触面必须作喷砂处理，表面磨擦系数不小于O.55。出厂前做抗滑移系数试验。高强度螺栓的技术标准符合规范规定。
已架拱段悬拼线型的调整：两侧拱段悬臂端中心偏差，在各分段拼装过程中予以调整控制，最终使两侧拱段前端中心偏差的偏转方向一致，偏差值控制在规范规定值以内。拱段前端标高除满足监控指令规定的线型误差外，拱段前端四点相对高差也须满足规范要求。
在线型调整完后，精确测量两侧拱段相对应主弦管前端的相对净间距，据此计算加工和安装误差。
在合拢段拼装前，根据当地气象部门提供的3～5天气象预报，选择其中1～2天进行24小时气温观测，确定一天当中气温较低且平稳的时间。据此为参考，确定合拢段施工的临时锁定时间。并根据测试的最大温差和温度变化时拱段前端里程变化情况，确定温差对合拢段长度影响的修正系数。
合拢段根据实测加工安装误差和温差影响进行长度修正，进行现场切割，并加工好对接环缝焊接坡口。
在合拢段上弦管端部安装悬臂刚性支承梁(每端两个，共计四个)。该支承梁用型钢加劲性加劲钢板制作，其结构除满足支承基本节段重量所必须的强度和刚度外，尚应保证弦管在持力情况下不发生局部变形。
b、合拢段的吊装对位
起吊：合拢段仍采用吊机起吊，注意必须尽量使吊点保持水平。 对位：在上弦管起升跨越拱段上、下弦管时，须调整前后吊点高度，使合拢段保持倾斜状态起升。待合拢段上弦管依次跨过已架拱段下弦及上弦管后，再调平下降，使合拢段通过悬臂刚性支承梁支承在两侧拱段上。
合拢段起吊到位后，在合拢段两端各设置两台Q=50KN手动葫芦(拴挂方向为自合拢段下弦管端部至已架拱段上弦管前端)，辅助调整合拢段的线型；在每根弦管的对接处各设置l～2台紧线器，用以调整和固定合拢段在顺桥轴线方向的位置。通过收放手动葫芦和紧线器，精确调整合拢段的各项线型指标。
定位：在合拢段线型调整完毕后，尽快安装各接头处的临时法兰盘(此前先安装好对接环焊缝内衬圈)。安装法兰盘过程中，始终保持弦管能自由伸缩，不得锁死。
c、拱肋合拢
锁定：在确定的合拢日期气温平稳以后，再次精调合拢段线型。调整后的线型测量结果经设计和监控单位同意认可后，在气温发生变化之前，快速用扭矩扳手拧紧所有高强度螺栓，使高强螺栓预拉力达到设计要求；松开手动葫芦、紧线器。
焊接合拢：临时锁定后，对环向对接焊缝实施手工焊接。 d、拱肋合拢辅助施工设备及数量
除吊装其它拱肋段所需的机具设备外，尚需增加以下机具设备： Q＝50KN手动葫芦4台；经试验标定的扭矩扳手4把；张拉力不小于20KN的紧线器8套；短钢丝绳(φ21.5mm，φ28mm)若干。
e、拱肋合拢注意事项
合拢段安装误差的大小，决定着合拢后成拱的最终线型，其过程操作必须尽量消除已存在的加工和安装误差，严格按规定的施工程序
进行作业。合拢段的安装长度为实物放样，为避免返工，测量精度必须予以充分保证，放样切割必须精确。
参照拱肋施工，人工配合吊机安装横梁。 3.5钢管拱内混凝土泵送压注
(1)泵送混凝土技术性能指标
钢管混凝土拱肋为钢管混凝土拱桥的主要承重结构，钢管内混凝土与钢管是共同受力的结构，因此泵送混凝土的技术性能要求使其具有高强、缓凝及良好的可泵性、自密实性和收缩的补偿性能(即微膨胀性)。
具体要求如下：
混凝土为高强混凝土；混凝土灌筑采用泵送压注，为自密实混凝土；在泵送顶升的全过程中，混凝土始终保持良好的可泵性，混凝土坍落度的经时损失应尽量减小；每次压注工作时间长，并且必须在混凝土初凝前压注完毕，因此，混凝土应具有较好的缓凝性，要求混凝土的初凝时间不小于16小时；泌水率较低，且流动度高，便于混凝土自动扩张填充；为缩短两次压注的间隔时间，混凝土必须具备早强性能，在最短的时间内混凝土达到设计强度的80%；混凝土坍落度出料时不小于20cm，进入弦管时不小于16cm；混凝土具有收缩补偿性，即补偿收缩混凝土，其微膨胀率≥混凝土收缩率。
(2)混凝土泵送压注顺序及有关要求
依据设计要求，混凝土压注须一次完成。
施工中上、下弦管混凝土两侧分别同时对称压注，一次压完，且必须在混凝土初凝以前全部压注完毕。
(3)施工布置及主要机具设备 a、 泵机布置
在两侧拱脚附近各设置2台泵机。泵机距拱脚水平距离约10～15m。泵机输送量每小时不小于30m³，泵送压力不小于9.5MPa，料斗容积不小于0.6m³。
b、 泵送管道布置
混凝土经过泵送管道顶升至待灌钢管拱内。两侧自泵机至待灌钢管拱混凝土入口间各需配置四套混凝土泵送管道，每条管路在入仓口
附近各设置一个防回流装置，以便于在处理管路堵塞时防止混凝土回流，并根据施工需要配齐各种型号的弯管接头。每次压注混凝土前，将四条管路一次铺设完毕，并与泵机和入口泵管分别试拼接，之后用2～3t倒链(每条管路各4～5台)固定，以减少中间接管时间。所有泵管进行水密性试验，发现问题提前处理。
c、 水管路布置
为保证钢管拱泵送混凝土施工时的养护降温用水，沿钢管拱拱肋铺设施工用水管道。
d、 主要机具设备见下表：
主要机具设备及数量 序号 1 2 3 4 机具设备名称及规格 泵机 φ125mm泵管截止阀 φ125mm泵管(含适量弯头) φ50mm振动棒 单 价 台 个 延米 台 数 量 8 8 按实际需要 18 备 件 (4)施工前准备
施工前要组织所有参加施工的人员进行全面的技术交底，做到人人心中有数，并有详细的交底记录。组织有关人员进行混凝土泵管的接拆训练，保证在施工中每个接口的拆装在规定的时间内完成。按试验室要求备齐所有原材料。各种原材料的抽检技术资料必须准备齐全、准确，并得到有关人员和监理工程师的签认。钢管拱泵送微膨胀混凝土配合比必须提前交总工程师和监理工程师签认。钢管拱泵送混凝土前要有详细的拱肋线型测量资料，并在拱脚、1/4L、1/2L等位置做好测量标记，以便在泵送混凝土过程中监测拱肋线型的变化。在每次泵送混凝土前，必须对所有用于施工的机械设备进行全面检查、维修、保养，确保各种机械设备运转状况良好。用于施工的各种计量器具必须经具有资质的单位进行标定和校正，保证其精度。拱上脚手架、安全网等安全设施必须全部到位，并保证牢固可靠。分项工程开工报告必须经过监理工程师的签认。必须配备足够的混凝土密实度检查仪器及设备。泵送前必须安装好钢管拱上的φ100mm排气管。为便于判断两侧顶面标高，可于拱肋顶面沿轴线每2.5m作标志。
(5)混凝土泵送顶升施工
在各项准备工作结束，经检查合格后，即可开始泵送施工。两侧对称同时压注。
为增强混凝土的密实性，保证混凝土的压注质量，需在拱肋顶面附近开设φ20mm的孔，以利于排气，同时由φ100mm排气管排出含有石子的新鲜混凝土时，插入φ50振动棒进行振捣。卸掉防回流装置处的㎡2螺栓，安装六根φ20mm回流栅钢筋，随后拆除泵管并清洗。
(6)钢管拱拱肋微膨胀混凝土泵送顶升施工技术要点
靠近拱脚处设置φ120mm混凝土振捣孔，以保证混凝土的密实度，其位置距拱脚4.4m(上弦)、4.5m(下弦)处。
泵送混凝土选择在气温较低时进行。泵送混凝土前，必须先泵送一盘水泥砂浆以润湿输送泵机及泵管。水泥砂浆强度不低于混凝土的强度。
混凝土的生产除确保各组成材料计量准确外，每盘搅拌时间不得小于2min；拌合机司机在上料前要监督配料，在出料前一定要观察混凝土的拌合情况，发现异常，由当班试验人员立即处理；试验人员要经常检查各组成材料的质量，特别是砂石料的均匀性，谨防其粗细分离；每盘混凝土出料塌落度控制在18cm～22cm，发现泌水，决不允许出料，必须另做处理。
开始泵送时泵机处于低速压送状态，此时注意观察泵机的工作压力和各部件的工作状况，待泵送正常后方可提高至正常压送速度。
钢管拱内连续、基本同步对称顶升完毕，同侧的混凝土必须在混凝土初凝以前压送完毕。
压送混凝土时，泵机料斗内装满混凝土，以免在泵送过程中吸入空气。如果吸入空气，立即反泵，待除去空气后再改为正转泵送。
两侧泵送混凝土时要及时联系，顶升速度要协调一致，两侧顶升长度相差不大于2.0m。
泵机操作司机必须按《泵机操作规程》进行操作；泵送过程中经常观察泵机的工作状况并作好运转记录；并准确及时地指导现场快速处理好泵管堵塞故障。
为便于处理泵管堵塞故障和加快混凝土的泵送速度，在泵管和混凝土进口之间加设一个截止阀(每管一个)，在泵管发生堵塞故障时，及时关闭截止阀，并务必在30min内处理完故障。重新安装到位前，
将泵管内的空气排尽，再次开始泵送前打开截止阀；压注完毕，即刻关闭截止阀，泵机反泵2～3次，即可拆除泵管，安装防回流栅钢筋。
顶升过程中，安排专人沿顶升长度方向检查顶升情况；当顶升至拱顶时，用小锤敲打排气孔附近的拱肋弦管，以利排气；当混凝土沿排气管冒出，即可停止顶升，用湿麻袋封口，关闭截止阀。
泵送混凝土时，如天气过热，对泵管覆盖及弦管浇水降温，以确保混凝土的养生质量。
泵管在安装时不宜悬空过长，要有足够的支点，在弯头处要支拴牢靠；尽量减少弯头数量，与泵机相连接的第一节泵管宜为直管。
每个钢管混凝土必须各取5组试件，试件拆模前及时养护，拆模后及时放入标准养护室养护。泵送过程中及时清理钢管表面的混凝土灰浆，保证钢管拱表面的清洁。
(7)泵送混凝土质量控制
施工前组织有关人员对用于钢管拱混凝土施工的机械设备进行全面检查，确保泵送施工的连续性。
质量检查人员认真检查己顶升压注部位的混凝土是否密实，发现问题及时向有关部门报告，并及时作相应处理。
试验人员严格按己确认的配合比施工，控制好混凝土和其各组成材料的质量。施工过程中按要求留有足够的试件，并做好值班记录。
混凝土顶升过程中，测量人员随时对钢管拱的变形和拱座进行测控。发现异常情况应及时通知现场负责入。
当拱肋混凝土强度达到设计强度后，用超声波对拱内混凝土的密实情况进行检查，发现问题应及时钻小孔作压浆处理。 3.6吊杆施工
吊杆为工厂生产，运至工地安装。当拱肋施工完，测量上下锚垫板的标高，才能安装吊杆。利用履带吊机安装吊杆，吊杆安装按跨中对称进行,边拆除主梁上吊杆对应位置万能杆件支架边安装吊杆，安装吊杆时必须保证拱肋锚垫板标高准确。
3.7钢管拱施工监控
钢管拱受力较为复杂，通过在施工过程中对钢管拱结构进行适时监控，再根据监测结果对施工过程中的控制参数进行相应调整是完全必要的。具体监控方式及方法以监控单位为准。
监测截面钢管的应力是随拱肋分节段拼装施工中自重荷载的增加而逐渐增加，因此应力监测是一个相对长期的跟踪检测过程，一般来讲，只能采用长期稳定性好的钢弦式应变计进行检测。钢弦式应变计在拱肋节段吊装之前先安装到检测部位，并由仪器读取初始值，施工过程中，每一个阶段因自重荷载增加而产生的检测截面应力增量，再由仪器在各施工阶段读取，由此产生的应力时间历程曲线反映了与各施工阶段荷载相关的应力变化曲线。
待主桥上部结构全部完成后，最终得到的累计应力即结构的恒载应力，这对于今后的全桥荷载试验和实际承载力检定具有重要价值。
测点布置：根据该桥拱桥的结构特点，选择二端拱脚、L/4、3L／4和跨中拱肋共五个截面为本项目中的控制检测截面，共计28个测点。这些测点将根据各施工阶段的进程分别进行安装和检测。
由于拱肋结构为超静定结构，温度和变化所产生的附加应力将叠加到自重荷载应力上，因此必须同时进行表面温度测量，根据检测应变时的测点表面实测温度，对实测应变作相应的修正。
施工应力检测的目的是通过实测手段，掌握因各阶段施工荷载所产生的应力状态，为确保安全施工、校核设计参数提供参考数据。同时设计单位应提供拱肋各阶段拼装时的理论计算应力和应力控制报警值。
第四章 监理工作控制要点、目标及监控手段
4.1控制要点和手段
序号 工序或部位 质量控制要点 设计位置的精度应符合设计、规范要求，平整场地。 检测砼配合比与现场施工配合比设计，混凝土的各项指标 规格、截面尺寸、数量等 截面尺寸、平整度、接缝、标高等。 检测塌落度 钢绞线，吊杆，螺纹钢施张，管道压浆，封锚。 控制方法及手段 换手观测、抽查原始记录全站仪、水准仪 查数、尺量、观察 钢卷尺 检测尺、钢卷尺、水平仪 测量器具 全过程旁站 1 定位复测 2 混凝土配合比设计 钢结构制作 3 钢结构安装 砼 施 工 4 预应力施工 4.2监控目标
4. 2. 1 质量目标
质量控制是整个监理工作的核心内容，要在工程预定的投资范围内及预期的工期内，实现最佳的质量效果。确保全部工程达国家、铁道部现行的工程质量验收标准。
(1) 单位工程一次验收合格率100%；
(2) 实现主体工程质量零缺陷，全面满足运营需要； (3) 全线工程一次成优，确保部优、争创国优； (4) 全线一次开通，系统建成。 4. 2. 2 安全目标
无铁路行车险性以上事故。 无人身重伤事故及其以上事故。 无汽车行车责任重大事故。 无等级火警事故和爆炸事故。 无压力容器爆炸事故。
安全防范重点：高处坠落、物体打击、机械伤害、施工用电等。 4. 2. 3 监理见证试验与平行检查项目表 施工部位(工序) 定位、放线 控制点 轴线、标高 钢结构规格、截面尺寸、平整度等 符合设计要求 配合比、材料、计量、搅拌、浇筑 目标值 合格 检测频率 100% 监控手段 验收检查(水平仪、全站仪) 验收检查(尺量、水平仪) 验收检查(尺量、水平尺) 旁 站 钢结构制作、安装 配件(高强度螺栓等) 混凝土施工 合格 100% 合格 100% 合格 100% 第五章、监理工作方法及措施
5.1、监理工作方法
5.1.1旁站监督
在关键部位或关键工序施工过程中，由监理人员在现场进行的监督活动。 5.1.2见证
由监理人员现场监督某工序全过程完成情况的活动。 5.1.3平行检验
监理站利用一定的检查或检验手段,在承包单位自检的基础上，对重要的分项工程或对质量有怀疑的材料、混凝土施工质量受业主委托，按照一定的比例独立进行检查或检验的活动。 5.1.4巡视
监理人员对正在施工的部位或工序在现场进行的定期或不定期的监督活动。 5.1.5指令文件
监理工程师适用监理合同赋于指令控制权对施工提出书面的指示和要求。
5.1.6支付控制手段
质量监理以计量支付控制权为保障手段。 5.1.7监理通知
监理工程师利用口头或书面通知，对任何事项发出指示，并督促承包商严格遵守和执行监理工程师的指示。
（1）口头通知：对一般工程质量问题或注意事项，口头通知承包商整改或执行，并用监理工程师通知单形式予以确认。
（2）监理工作联系单：有经验的监理工程师提醒承包商注意的事项，用监理工作联系单形式。
（3）监理工程师通知单：监理工程师在巡视旁站等各种检查时发出的问题，用监理通知单书面通知承包商，并要求承包商整改后再报监理工程师复查。
（4）工程暂停令：对承包商违规施工监理工程师预见到会发生重大隐患，应及时下达全部或局部工程暂停令（一般情况下宜事先与业主沟通）。 5.2监理工作措施
5.2.1事前控制
在各工程正式施工活动开始前，对各项准备工作及影响质量的各因素和有关方面进行质量控制，是施工阶段质量控制工作的重点，应制订切实的控制和抓措施的落实。 （1）审查施工队伍资质及施工人员素质
审查承包单位承担该项任务的施工队伍及人员资质与条件是否符合要求，经监理工程师审查认可后可进场施工。 （2）对填筑所用填料的质量控制。 （3）严格审查施工组织设计或施工方案
对连续梁悬臂施工要求施工单位在开工前报送详细的施工方案。监理工程师应着重审查：质量保证体系是否健全；主要技术组织措施是否具有针对性、是否安全有效；施工程序是否合理。经监理方审批同意后方可实施。
（4）施工机械、设备的质量控制
对工程质量有重大影响的施工机械、设备，应审查其设备的选型是否恰当；审查承包单位提供的技术性能的报告中所表明的机械性能是否满足质量要求和适合现场条件；凡不符合质量要求的不能使用。
（5）严格审查分包单位的资质
未经监理方审查认可和经查不能保证施工质量的分包单位，不得进场施工；督促、检查各分包单位建立质量保证体系。 （6）做好施工图纸会审工作
① 总监理工程师或副总监理工程师应组织专业监理工程师认真熟悉施工图纸及有关设计说明和技术资料，了解设计意图和各项技术要求；
② 核对全套图纸（如边设计边施工，则应该对已有正式图纸）及说明是否齐全、清楚，图中尺寸、坐标、标高及管线是否精确和吻合一致。 5.2.2事中控制
（1）协助施工单位建立和完善工序控制体系。把影响工序质量的因素都纳入管理状态。对重要工序应建立质量管理点，及时检查或审核各分包单位提交的质量统计分析资料和质量控制图表。 （2）监理项目部应按质量计划目标要求，督促施工单位加强施工工艺管理，认真执行工艺标准和操作规程，以提高项目质量稳定性；加强工序控制，对隐蔽工程实行验收签证制，对关键部位进行旁站监理，中间检查和技术复核，防止质量隐患。各专业监理工程师还要做好工作日记，认真做好数据统计和数理分析，对不符合质量标准的提出专题报告，由总监理工程师签发送业主及施工单位。
检查施工单位是否严格按照施工规范和设计图纸要求进行施工。监理工程师应经常深入现场检查施工质量，如发现有不按照规范和设计要求施工而影响工程质量时，应及时向施工单位负责人提出口头整改意见或工地巡视单，如整改不力或坚持不改，由总监理工程师直接向施工单位签发书面整改通知单。
（3）监理项目机构在接到隐蔽工程验收单后应及时派监理工程师做好验收工作（但应事先确保各分包单位在提交隐蔽工程验收单前已认真做好自检工作）。在验收过程中如发现施工质量不符合设计要求，必要时应以整改通知书的形式通知施工单位，待其整改后重新进行验收，未经复验签证一律不得进行隐蔽。
（4）监理工程师应认真履行监督职责，深入施工现场，达到预控为主，及时发现，早期处理，防止漏检和失检。
（5）组织现场质量协调会。及时分析、通报工程质量状况，并协调有关单位间的业务活动。
（6）坚持记好质量监理日记。认真做好统计数据处理分析，对不符合质量标准的提出报告，加以处理。 5.2.3事后控制
（1）对连续梁的外形尺寸、脚手架的支衬可靠性和预应力筋张拉质量进行检查验收。
（2）根据监控单位对连续梁线性的观测监控成果和观测台账，及监控单位的反馈意见及时和业主、设计单位做好沟通，确保工程安全、顺利进行。
第六章 旁站具体部位和工序
6.1旁站监督
在关键部位或关键工序施工过程中，由监理人员在现场进行的监督活动。
部 位 工 序 现场测试混凝土的坍落度，扩展度，含气1 混凝土施工 量，入模温度，现场制作同养试块，混凝土振捣工艺工法。混凝土浇筑的的顺序，浇筑时振动棒禁止碰到预应力管道。 预应力钢绞线张拉要按设计规范要求施工，张拉过程是否有断丝滑丝现象。吊2 预应力施工 杆张拉，管道压浆，管道内必须无积水无杂物，水泥，压浆剂，浆液配合比要符合设计要求，压浆要从最低处压进。
第七章 钢管混凝土系杆拱施工安全监理控制
7.1 拱肋节段运输时，应用弧形垫木抄实，侧面和前后用钢丝绳、撑木等固定在运输车上,防止倾倒和滑落。
7.2 工地组拼拱肋节段时，应设必要的临时支撑，节段重量应在吊机的额定起吊能力内。
7.3 拱肋采用节点立柱拼装方式时，柱底应与梁顶固结，柱顶设操作平台，柱间设纵，横向连接系，确保支架的稳定和抗风能力。
7.4 拱肋采用满堂式支架拼装方式时，应保证侧向稳定,支架上应铺设人行走道和操作平台，挂设安全网。
7.5 汽车吊机桥面吊装拱节时，站位应位于系梁的横隔板或纵向腹板处，提升钢管拱肋不得碰撞支架。拱肋每吊装一节，应迅速临时连接，两拱肋对称吊装后，及时安装横撑以增加横向稳定性。
7.6 联接焊缝探伤检测合格后，方可拆除拱肋支架。 7.7 钢管内混凝土压注应符合下列规定：
7.7.1 混凝土输送泵应性能良好，满足混凝土压注的要求；每端至少备用1台。
7.7.2 混凝土压注顺序应按设计要求执行，专人检查混凝土到达位置，并且相互通报，保证两端对称进行直至压注完成。
7.7.3 压注时应严格控制泵压和泵速。混凝土顶升时，泵管口处要采取防护措施，防止混凝土冲出伤人。压注完毕后，应及时关闭倒流截止阀。
7.7.4 高空作业人员必须佩带安全带，安全帽，防滑鞋。临边防护防护措施到位，并设置防坠网。
7.7.5 吊车吊装作业时必须一人一机专人指挥吊装作业，当遇6级以上大风时禁止吊装作业。
7.7.6 使用塔吊进行吊装作业时，地面人员与塔吊操作人员应用对讲机保持联系由专人指挥。当遇6级以上大风时禁止吊装作业。当遇6级以上大风时禁止吊装作业。
塔吊操作人员应定期检查基础固定螺栓是否松动，钢丝绳有无断丝死结现象，并形成检查记录。
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