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简述ERP的发展过程。

20世纪60年代的订货点理论;20世纪70年代的基本MRP、闭环MRP；20世纪80年代的MRPⅡ；20世纪90年代的ERP。

比较物料需求计划和订货点理论。

订货点理论不能对相关需求的物料进行管理控制，订货点理论计算的是独立需求的物料，物料的消耗相对比较稳定；物料需求计划计算的是独立需求计划和相关需求计划。

简述企业销售管理的主要业务。

制定销售计划和产品报价；开拓市场，建立长期稳定的销售渠道；产品市场的销售预测；编制销售计划；确认销售订单；按销售订单组织货源，发货；开销售发票，向客户催款；客户售后服务；进行销售与市场分析.

简述工艺路线及其作用。

工艺路线主要说明物料实际加工和装配的工序顺序、每道工序使用的工作中心、各项时间定额以及外协工序的时间和费用。作用:用于能力需求计划的分析计算、平衡各个工作中心的能力；用于计算BOM的有关物料的提前期；用于下达车间作业计划;根据工艺文件、物料清单及生产车间、生产线的完工情况,生成各个工序加工进度的整体情况，以及对在制品生产过程进行跟踪和监控。

企业如何选择ERP软件及其实施服务。

软件的功能是否适合本企业的需求与未来一段时期的发展。软件供应商的维护、二次开发支持的能力。文档资料的规范与齐全性。实施服务的方法与质量。软件供应商与实施服务供应商的持续发展能力与服务能力。走访实施ERP成功的企业。注意软件的运行环境。ERP软件与实施服务的价格。方案的比较。ERP软件选型及实施。

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简述ERP实施流程及注意事项。

成立三级项目组织。制定项目实施计划.调研与咨询。系统软件的安装。培训与业务改革.数据准备.原型测试.用户化。二次开发与模拟运行.建立工作点.并行运行.正式运行.ERP实施效果评价。

生产企业的时间组织包括哪几种方式，各有何优缺点。

（1)顺序移动方式：优点:一批零件连续加工，设备不停机,零件整批转工序，便于组织生产，缺点是零件等待时间长,生产周期长。（2)平行移动方式：优点：整批零件的生产周期最短，缺点是零件在各道工序加工时间不等时，会出现设备和工作停工现象。（3）平行顺序移动方式：集中了上两个方式的优点。

分析说明生产过程的组织原则。

生产过程的运行五大原则：连续性、平行性、比例性、均衡性、适应性。

运行MRP有哪些假设条件。

MRP系统假设：（1）BOM、工艺文件和库存记录文件的数据完整性是有保证的；（2）所有物料的订货提前期是已知的，至少是可以估算的；（3）所有受其控制的物料都要经过库存登记；(4)在计算物料需求时间时，假定用于构成这个父项的所有子项都必须在下达父项的生产订单时到齐；(5)每项物料的供给计划都是可行的

工作日历的作用。

(1）MPS和MRP根据工作日历展开计划；（2)车间根据工作日历进行车间排产;(3)采购接收日期的计算是根据工作日历.

什么是低层(位)码(low-levelcode，简称LLC）。

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低层(位）码（low—levelcode,简称LLC），物料的低层码是系统分配给物料清单上的每个物品一个从0至N的数字码。在产品结构中，最上层的层级码为0,下一层的部件的层级码则为1,一个物品只能有一个MRP低层码，当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中的但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层的层级码作为该物品的低层码。

分析比较定MRP和订货点法的主要区别。

(1)区分了独立需求和非独立需求；(2)采用了时间坐标;（3)考虑了产品结构（BOM）。

比较流程式生产和离散式生产的不同。

(1)流程式生产工艺过程是连续进行的，加工顺序是固定不变的。(2)离散式生产各零件加工装配过程彼此独立的，产品的生产工艺是离散的。

订货点法是建立在一定的条件之上的，请简述有哪些假设条件。

(1)对各种物料的需求是相互独立的.（2）物料需求是连续发生的。（3）提前期是已知的和固定的。（4）物料需求的预定日期一旦确定则不再改变。(5)库存消耗之后,应被重新填满.

简述物料的基本属性。

同一性、相关性、流动性、价值性.

生产规划的作用.

（1)把经营规划中用货币表达的目标转换为用产品系列的产量来表达。(2)制定一个均衡的月产量，以便均衡地利用资源，保持稳定生产。(3）控制拖欠量（MTO)或库存量(MTS）。（4)作为编制主生产计划的依据。

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库存主要是为了保证生产和销售正常进行，从库存用途角度，它有哪几种类型?

（1)安全库存:也称最小库存余量，为了不中断生产。(2)季节性储备：受季节供给约束的采购件.(3)批量库存：受供应、加工、运输、包装或享受折扣优惠等因素的影响，必须按一定的批量生产或采购。（4)在途库存:在运输途中的已采购物件。(5）战略性库存:针对生产常用物料涨价趋势，储备一定数量，以控制成本。（6）经常性库存：在正常的经营环境下，企业为满足日常需要而建立的库存。

工艺路线的作用。

(1）计算工件的提前期，提供运行MRP的计算数据(2)计算占用工作中心的负荷小时数，提供运行能力计划的数据(3)计算生产任务单中每项物料的开始和完工时间(4）提供计算加工成本的标准工时数据（5）按工序跟踪在制品

生产企业的空间组织包括哪几种方式，各有何优缺点？

生产工艺专业化:按照不同的生产工艺特征建立不同的生产单位,对产品品种变化有较强的适应能力，对加工过程的协调控制和物流跟踪能力相比复杂些。产品对象专业化：按不同的加工对象建立不同的生产单位，加工对象相对稳定，生产率较高，但市场需求变化大，企业产品不稳定造成专业化组织生产较困难。

面向订单生产和面向库存生产的不同点。

面向库存生产的企业在接到订单之前就已经开始生产，生产计划依赖于对市场的分析与预测，生产出的产品往往是大众化的产品，预测准确性低,订单不稳定，交货期短，生产弹性大，材料存货，成品存货及车间库存偏大。而面向订单生产的企业在接到客户订单时才开始制定生产计划,预测准确性高,订单相对稳定，交货期长,生产弹性完全由订单决定，材料存货和成品存货及车间库存合理。

简述MRP的基本原理.

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在已知主生产计划(根据客户订单结合市场预测制定出来的产品的排产计划）的条件下,根据产品结构或所谓产品物料清单，制造工艺流程、产品交货期以及库存状态等信息由计算机编制出各个时间段各种物料的生产及采购计划。

为什么先有主生产计划,再根据其制定物料需求计划?

MRP的计划方式是追踪需求，如果直接根据预测和客户订单的需求来运行MRP，那么制订的计划将在数量和时间上与预测和客户订单完全匹配,但预测和客户订单是不稳定的、不均衡的，直接用来安排生产将会出现时而加班加点，也不能完成任务，时而设备闲置，很多人没有活干的现象。将给企业带来疲于应付的被动局面，而且企业的生产能力和其他资源是有限的，这样的安排也不是总能做得到的.

定货生产和备货生产的异同点.

定货生产是一种能够制造多种产品,但只保持少量产成成品库存的制造方法。定货生产的企业，产品生产的提前期较短,交货期也缩短.备货生产是在接受订单前就开始组织生产,具有多个地点的产成品库存，供客户选择。

编制生产计划时应考虑哪几个方面的平衡。

任何一个计划都分为需求与供给两个方面，即需求计划与能力计划,包括：生产规划与资源需求计划的平衡;主生产计划与粗能力计划的平衡；物料需求计划与细能力计划的平衡;车间作业管理与生产能力控制的平衡。

工作中心作用。

作为负荷与能力的单元;分配任务的基本单元；数据采集点，反冲控制点；计算加工成本的单元。

比较大量生产、成批生产和单件生产的特点和划分方法。

大量生产品种少，产量大,生产稳定专业化程度高；成批生产生产的对象是通用产品，品种较多，产量不大;

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单件生产产品对象是一次性需求的专用产品，不重复生产，品种多，专业化程度很低。划分方法:定量方法，工作地负荷系数KF〉0。5时,为大量生产类型，KF<0.025时为单件生产,两者之间的为成批生产。

什么是关键工作中心，其作用是什么。

关键工作中心是处于能力关键或瓶颈工序的工作中心，必须单独列出,作为粗能力计算的对象。

简述MPS编制原则.

最少项目原则；独立具体原则；关键项目原则；全面代表原则；适当充裕量原则；基本稳定原则。

请简述独立需求与相关需求的区别。

独立需求指一个库存项目的需求不依赖于其它库存项目的需求;相关需求指一个库存项目的需求与其它库存项目的需求相关。

什么是物料清单。

是一种描述装配件的结构化的零件表，其中包括所有子装配件、零件、原材料的清单，以及制造一个装配件所需的所有物料的数量.

低层（位)码的作用是什么。

在展开MPS进行物料需求计算时，计算的顺序是从上而下进行的,即从产品的0层次开始计算，按从上到下的顺序进行计算，当计算到该产品的某一层次（如1层），但高于低层码时（物料的低层码为2），只计算该层的物料计算结果(毛需求量）暂时存储起来，总的需求量可以汇总存储，但不进行MRP需求计算。只有到了低层码的层次，才计算净需求、需生产量等。因此，低层码决定了MRP的计算顺序.

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简述物料清单的用途。

(1) 编制物料需求计划的依据(2）配套和领料的依据（3）进行加工过程的跟踪（4）采购和外协的依据(5)

根据它进行成本的计算(6)报价参考物料追溯(7）使设计系列化、标准化、通用化（8）涉及设计、计划、生产、财务等部门

简述ERP的概念及其核心思想。

ERP是建立在信息技术基础上，利用现代企业的先进管理思想,全面地集成了企业的所有资源信息并为企业提供决策、计划、控制与经营业绩评估的全方位和系统化的管理平台，ERP是集先进的管理思想和信息技术于一体的企业资源管理信息系统。ERP不仅是一种软件，而是一种先进的企业管理思想和管理模式。体现供应链管理的思想、体现精益生产、并行工程和敏捷制造的思想、体现事先计划和事中控制的思想。

简述ERP生产控制部分主要模块.

主生产计划、产品数据管理、物料需求计划、能力需求计划、分销需求计划、车间控制、产品配置管理、流程作业管理、质量管理、重复制造等。

简述生产规划的作用与意义。

生产规划中所有产品年汇总量反映了经营规划中市场目标的要求.生产规划确定了未来时间内各产品类的制造数量和资源需求，最早地预见了总需求与可用资源的矛盾，为后面主生产计划的顺利制定提供了宏观上的指导,保证了主生产计划制定的合理性和可行性。

简述ERP中企业资源的组成。

ERP中的企业资源，既包括企业生产系统的内部资源要素（如生产设备、人力资源、生产能源等）,生产系统的非结构化要素和相应的管理体制，也包括与生产系统发生联系的企业内部和外部资源(如产品销售和原料供

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应的市场资源、企业筹集资金的财政资源、企业产品开发能力和工艺加工水平的技术资源等）。ERP实质上就是对这些资源进行全面集成管理的管理信息系统。

简述分时间周期的资源清单法编制的关键点。

画出某类代表产品的工序网络图；计算该产品的要时间周期的能力清单;根据主生产计划和每个代表产品的能力清单，求出分阶段的能力计划。

简述MRPⅡ对数据的要求，以及MRPⅡ数据文件包括的主要内容.

MRPⅡ是一种集成的管理信息系统,它要进行大量的数据信息处理,因此，要求数据必须规范化,或必须有统一的标准，数据规范化实现信息集成的首要条件。

简述根据主生产计划来制订物料需求计划的原因。

MRP的计划方式是追踪需求。如果直接根据预测和客户订单的需求来运行MRP,那么得到的计划将在数量和时间上与预测和客户订单需求完全匹配。但是预测和客户订单是不稳定、不均衡的，直接用来安排生产将会出现波动巨烈的现象.加上主生产计划这一层次,通过人工干预,均衡安排，使得在一段时间内主生产计划量和预测及客户订单在问题上相匹配，而不追求在每个具体时刻上均与需求相匹配，从而得到一份稳定、均衡的计划.

MRPII有哪5个计划层次。

经营规划，销售与运作规划、主生产计划、物料需求计划、车间作业控制.

试阐述MRP报表的运算方法。

(1）推算物料毛需求。考虑相关需求和低层码推算计划期全部的毛需求.

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（2）计算当期预计可用库存量。考虑已分配量计算计划初始时刻当期预计库存.当期预计可用库存量=现有库存量-已分配量

(3）推算PAB初值。考虑毛需求推算特定时段的的预计库存量PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量

（4）推算净需求。考虑安全库存推算特定时段的净需求。当PAB初值=安全库存，净需求=0当PAB初值安全库存，净需求=安全库存—PAB初值

（5）推算计划产出量。考虑批量推算特定时段的计划产出量当净需求0，计划产出量=NX批量满足：计划产出量=净需求（N-1)X批量

（6)推算预计可用库存量,推算特定时段的预计库存量预计可用库存量=计划产出量+PAB初值。

(7)递增一个时段。分别重复进行第三到第六步。循环计算至计划期终止。（8)推算计划投入量，考虑提前期推算计划全部的计划投入量

MRPII数据系统，通常把各种管理数据归纳为哪几类。

静态数据、动态数据、中间数据

MRPII的物料定义中包括哪些内容。

物料范围，管理特征,物料分类，物料编码

MRPII时间定义中包括哪些内容。

工作日历，计划展望期，时段,时区与时界

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在库房中，物料移动有如下几种类型.

接收,移动，发放

一般MRPII软件总是分为哪几大部分。模块名称类别分别是什么.

一般MRPII软件总是分为供销、制造和财务3大部分。模块名称类别：生产数据，物料管理，市场销售，生产计划,成本，财务,领导决策，其他。

企业资源计划(ERP）：总结MRPII的发展趋势而提出的一种全面企业管理模式。主要特点有：在MRPII基础上，融合JIT、OPT、AM、全面质量管理(TQM）等先进管理思想，功能覆盖企业全面业务，并扩展到供销链上的有关合作方；支持离散制造业和连续流程行业。支持能动的全局监控能力，基于数据仓库和联机分析处理的模拟分析能力和决策支持能力，不断采用开放的先进的计算机技术。

名词解释

物料编码：又叫物料代码，计算机管理物料的检索依据，物料编码是计算机系统对物料的唯一识别代码.

物料清单BOM：物料清单，是产品结构的技术性描述文件，它表明了产品组件、子件、零件、直到原材料之间的结构关系，以及每个组装件所需要的各下属部件的数量.

派工单：是说明某个时段工作中心的加工任务与各任务优先级别的文件。

计划产出量：当需求不能满足时，系统根据设置的批量规则计算得到的供应数量。

物料需求计划：对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划时间进度计划。

订货点法：是一种库存控制方法,由于物料的供应需要一定的时间，因此不能等到物料的库存量消耗到安全

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库存量时才补充库存，而必须有一定的时间提前量,即必须在安全库存量的基础上增加一定数量的库存。这个库存量作为物料订货期间的供应量，即应该满足这样的条件：当物料的供应到货时，物料的消耗刚好到了安全库存量。该模型需要确定两个参数：订货点与订货批量。

时区：由时段组成，说明某一计划的产品在某时刻处于该产品的计划跨度的时间位置。包括需求时区、计划时区、预测时区.

安全库存：也称安全存储量，又称保险库存,是指为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）。安全库存用于满足提前期需求。在给定安全库存的条件下，平均存货可用订货批量的一半和安全库存来描述。

主生产计划MPS：主生产计划（MasterProductionSchedule）是每一个具体产品在每一个时间段的生产计划。计划对象一般是最终产品,即企业的销售产品,但有时也可能是组件的MPS计划，然后再下达最终装配计划。

工作中心:工作中心（WorkingCenter,简称WC）是生产加工单元的统称，在完成一项加工任务时同时也发生了加工成本。它是由一台或几台功能相近或相同的设备，一个或多个工作人员,一个小组或一个工段，一个成组加工单元或一个装配场地等组成，甚至一个实际的车间也可作为一个工作中心，在这种情况下大大简化了管理流程.

相关需求:一个库存项目的需求与其它库存项目的需求相关。例：某种产成品的零部件一般为相关需求。

虚拟件：作为一般性业务管理使用。“虚拟件\"表示一种并不存在的物品，图纸上与加工过程都不出现，属于“虚构”的物品。其作用只是为了达到一定的管理目的，如组合采购、组合存储、组合发料,这样在处理业务时，计算机查询时只需要对虚拟件操作，就可以自动生成实际的业务单据。

ABC分类法:利用库存与资金占用之间的这种规律对库存项目进行分类，便是库存管理中的“ABC分类法\"。

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工艺路线(Routing）:主要说明物料实际加工和装配的工序顺序、每道工序使用的工作中心,各项时间定额（如:准备时间、加工时间和传送时间，传送时间包括排队时间与等待时间），及外协工序的时间和费用。

制造资源计划MRPⅡ:制造资源计划的简称，是在物料需求计划(MRP）的基础上发展起来的。它不仅编制产品和零部件的生产进度计划、物料采购计划，而且还可以直接从系统获得各种财务信息如销售收入、库存资金占用量和产品成本等。是一个覆盖企业全部生产资源的管理信息系统。

低位码：物料的低层码是系统分配给物料清单上的每个物品一个从0至N的数字码。在产品结构中，最上层的层级码为0，下一层的部件的层级码则为1，依此类推。一个物品只能有一个MRP低层码,当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中的但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层的层级码作为该物品的低层码。

提前期：提前期是指某一工作的工作时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。例如生产提前期是由制造工艺路线中每道工序的传送、排队、准备、加工和等待时间构成。

精益生产：对于人、时间、空间、财力、物资等方面，凡是不能在产品中增值的就要去掉。实现无库存、无废品、低成本的生产。

生产工艺专业化：按照不同的生产工艺特征来分别建立不同的生产单位。这种分工原则叫作生产工艺专业化。

分拣单：生产所需工具和材料的需求清单.

柔性：在生产系统结构化不变的条件下，具有适应加工不同产品的生产能力，并能保持高生产率和良好的经济效益。

EOQ经济批量法：某种物料的订购费用和保管费用之和为最低时的最佳批量法.

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采购计划法：由于企业同供应商的关系不再仅仅是讨价还价的关系,而是一种合作伙伴关系，从而大大简化了采购程序。双方可以建立比较长期的供求协定，互惠互利，按照滚动计划的方法，近期的采购条件比较具体详细，远期的条件可以比较笼统，但有一个控制范围，把长期协定（半年至一年）和短期合同（月周)结合起来，一次签约、分期供货。这就是所谓采购计划法或称供应商调度。

传送单：用来批准和记录物料从一个存储地传到另一个存储地的移动，主要根据工艺路线建立。

标准成本：标准成本（standardcost）是在正常生产条件下的平均成本，相当于人们常说的计划成本或目标成本,是经营的目标和评价的尺度,反映了在一定时间内计划要达到的成本水准。标准成本按照理想的定额标准设置，它不包含无效或非增值作业。

生产过程：狭义的,是对原材料进行加工（起点）,使之转化为成品（终点）的一系列生产活动运行过程，广义的,是指企业生产过程或社会生产过程。

生产规划：为了体现企业经营规划而制定的产品系列生产大纲，它用以协调满足经营规划所需求的产量与可用资源之间的差距。生产计划大纲反映了如下问题：每类产品在未来一段时间内需要制造多少？需要何种资源的多少数量来制造上述产品？采取哪些措施来协调总生产需求与可用资源之间的差距.

粗能力需求计划:粗能力需求计划是同主生产计划相伴运行的能力计划，粗能力计划对主生产计划所需的关键资源进行计算和分析,给出能力需求的概貌。

JIT生产方式：在正确时间、正确地点干正确的事情以期达到零库存、无缺陷、低成本的理想生产模式.为此，主张精简产品结构，不断简化与改进制造与管理过程，消除一切浪费.

敏捷制造(AM）：该模式是一种在工业企业界已崭露头角的新的生产模式，是一种直接面向用户不断变更的个性化需求，完全按订单生产的可重新设计、重新组合、连续更换的新的信息密集的制造系统。

业务流程重组（BPR）:BPR是以企业过程为改造对象,从顾客的需求出发,对企业过程进行根本性的思考和

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分析,根据企业的战略目标和理想过程模式，对过程进行彻底的重新设计，以信息技术、人与组织管理为使能器，使企业的性能指标和业绩得到巨大的改善.